casos de éxito
Instalación de una red de vapor en una fábrica textil
Descripción del proyecto
Solución de vapor para un nuevo centro de terminación de prendas y planchado industrial de una empresa textil del mayor grupo de moda del mundo.
Situación original
¿Qué retos nos planteó el cliente?
El cliente es una empresa textil, proveedor directo del mayor grupo de moda del mundo, que nos planteó un desafío técnico y operativo: diseñar y ejecutar la instalación de vapor de un nuevo centro de terminación de prendas y planchado industrial en Etiopía, donde se concentra gran parte de su producción.
La magnitud del proyecto exigía cumplir con tres premisas innegociables: fiabilidad, flexibilidad y sostenibilidad.
El reto principal estaba en el volumen de equipos a alimentar. En total, más de 130 equipos de planchado distribuidos en dos naves:
- Nave 1 → 38 mesas de planchado y 8 maniquíes de vapor.
- Nave 2 → 74 mesas de planchado y 18 maniquíes de vapor.
Esto representaba una demanda total superior a 1.100 kW de potencia en vapor, lo que obligaba a diseñar un sistema de generación y distribución extremadamente preciso para evitar pérdidas de rendimiento.
La solución convencional habría sido instalar una gran caldera central que alimentara toda la planta, pero el cliente identificó limitaciones claras en este modelo:
- Un riesgo operativo elevado: si la caldera central falla, toda la producción se detiene.
- Falta de flexibilidad: una única caldera no permite adaptar el consumo a las variaciones de carga diaria.
- Altos costes de mantenimiento: las paradas técnicas de un equipo de gran tamaño impactan directamente en la producción.
A esto se sumaba una exigencia estratégica: la multinacional textil solicitó que la generación de vapor fuese 100% eléctrica, descartando opciones tradicionales a gas o gasoil. Este requisito implicaba coordinar con precisión la potencia eléctrica disponible, la ubicación de los equipos y las acometidas, evitando así sobrecargar la red.
La distribución del vapor también representaba un reto en sí misma. El cliente necesitaba que llegara de forma uniforme y segura a cada mesa de planchado y maniquí, mediante una red de tuberías calorifugadas, equipadas con electroválvulas y racorería específica, que garantizara un suministro fiable y al mismo tiempo permitiera una gestión modular del consumo.
Otro aspecto crítico era la calidad del vapor. Con un consumo estimado de 560 L/h en la nave 1 y 800 L/h en la nave 2, resultaba imprescindible instalar un sistema de descalcificación centralizada, capaz de proteger los generadores frente a incrustaciones y asegurar un funcionamiento estable y duradero.
Finalmente, el cliente planteó un requisito adicional: que la instalación no fuese rígida, sino escalable. La fábrica textil es un entorno dinámico, en el que cambian las líneas de producción, se incorporan nuevos equipos y varían las necesidades. Por ello, la red debía diseñarse con modularidad y flexibilidad, permitiendo ampliaciones sin rehacer por completo la instalación.
Este proyecto no solo implicaba un diseño técnico innovador, sino también una solución alineada con la sostenibilidad, que redujera riesgos operativos, asegurara la eficiencia energética y garantizara la capacidad de crecimiento futuro de la planta.
Solución aportada
Solución de vapor desarrollada adhoc por Giconmes
Solución propuesta
- Generación modular de vapor
En lugar de una gran caldera central, instalamos un sistema modular de 7 calderas eléctricas de distintas capacidades, montadas en skid, cada una con su propio depósito de condensados y tanque de purgas.
Nave 1:
1 × NGV6060 SKID
1 × NGV60120 SKID
1 × NGV60180 SKID
Nave 2:
1 × NGV6060 SKID
3 × NGV60180 SKID
Esta configuración permite cubrir la gran demanda de vapor, pero de forma flexible y redundante, garantizando que un fallo en una caldera no comprometa toda la producción.
- Tratamiento centralizado de agua
En cada nave instalamos un sistema de descalcificación y tratamiento de agua que incluye:
- Descalcificador.
- Depósito de ABS de 3.000 litros.
- Nivostato.
Este sistema asegura que el vapor generado sea de alta calidad, evitando incrustaciones y alargando la vida útil de las calderas.
- Red de distribución calorifugada
Ejecutamos toda la red de tuberías de acero ST45 de ½” BSP, con aislamiento térmico para evitar pérdidas de calor.
Cada línea se completó con electroválvulas y racorería específicas, garantizando un suministro seguro y controlado a cada puesto de trabajo (mesas de planchado y maniquíes).
- Flexibilidad y escalabilidad
Al ser una instalación modular y distribuida, el cliente puede ajustar la producción de vapor en función de la carga diaria de trabajo.
El diseño también permite ampliaciones futuras o reconfiguraciones de la planta sin tener que rehacer toda la infraestructura.
Tecnología utilizada
RETOS
Cumplimos con los requisitos del cliente
La implementación del sistema de generación y distribución de vapor eléctrico diseñado para la planta textil en Etiopía ha generado mejoras operativas y económicas significativas:
Optimización de la producción y reducción de riesgos operativos: la instalación modular de generadores eléctricos de vapor evita la dependencia de una única caldera central. Esto reduce el riesgo de paradas totales de producción ante fallos técnicos y asegura una mayor continuidad operativa.
Flexibilidad y escalabilidad: el sistema permite adaptar el consumo de vapor a la carga real de trabajo y crecer en capacidad según se incorporen nuevas líneas de producción o equipos, sin necesidad de rehacer toda la instalación.
Reducción de costes de mantenimiento: al sustituir una gran caldera por generadores eléctricos distribuidos, se minimizan los tiempos de parada por mantenimiento. Esto reduce costes asociados y garantiza que las incidencias técnicas no afecten a toda la planta simultáneamente.
Sostenibilidad y electrificación total: el sistema funciona 100% con energía eléctrica, eliminando la necesidad de combustibles fósiles (gas o gasoil). Esto se traduce en menores emisiones, alineación con la estrategia de sostenibilidad del grupo textil y una mejor huella ambiental.
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No hay ningún tipo de emisiones contaminantes más allá de las producidas en el proceso de producción eléctrica, por tanto, pueden llegar a ser neutras en función del mix eléctrico. Las calderas eléctricas de vapor son el presente y el futuro.
Perfectamente. Incluso es recomendable para obtener la máxima eficiencia. No hay problema en control remoto siempre que se respete la normativa vigente.
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre. Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento). Respecto a contenidos consultar anexo IV del reglamento. Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura. Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión.
Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI
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USOS DEL VAPOR EN LA INDUSTRIA Y OTRAS EMPRESAS
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