casos de éxito
Automatización de la higienización en torres de enfriamiento
Descripción del proyecto
Solución automatizada para la limpieza y sanitización de una torre de enfriamiento en espiral en una de las líneas de producción de una empresa líder de bollería.
Situación original
¿Qué retos nos planteó el cliente?
El cliente es una empresa líder de bollería que nos planteó un desafío técnico y operativo claro: desarrollar e instalar una solución automatizada para la limpieza y sanitización de su torre de enfriamiento en espiral, correspondiente a una de las líneas de producción.
Este sistema, fundamental en la cadena de procesamiento de productos horneados, contaba con un sistema CIP (Cleaning in Place) previamente instalado, pero su funcionamiento resultaba ineficaz para lograr los niveles de higiene requeridos.
La ineficiencia del sistema CIP obligaba al equipo a realizar limpiezas manuales exhaustivas cada fin de semana. Estas tareas incluían:
- El desmontaje parcial de componentes como cintas transportadoras.
- El uso de cepillos y herramientas especiales para remover residuos alimentarios (como migas o grasa).
- La aplicación de detergentes industriales.
- Y un enjuague cuidadoso con agua potable a presión controlada.
Este procedimiento, además de tedioso, requería la dedicación de entre 2 y 3 operarios durante jornadas que se extendían entre 6 y 8 horas.
Conscientes de la complejidad y el impacto operativo de estas limpiezas manuales, Bimbo nos lanzó un reto con requisitos muy precisos:
- Desarrollar un dispositivo de limpieza por vapor de agua, capaz de higienizar eficazmente toda la torre de enfriamiento en un máximo de 4 horas.
- Incluir un colector en la parte inferior del sistema que succionara los residuos, impidiendo así cualquier tipo de contaminación del retorno del transportador.
- Diseñar una instalación encapsulada, con el objetivo de minimizar la emisión de vapor al ambiente y evitar problemas de humidificación en la planta.
Este reto no solo implicaba una solución técnica innovadora, sino también una intervención que respetara las condiciones de seguridad e higiene alimentaria, redujera la carga operativa del personal y mejorara la eficiencia del proceso de limpieza sin comprometer la integridad del equipo existente.
Solución aportada
Solución de vapor desarrollada adhoc por Giconmes
Solución propuesta
Para resolver el reto técnico y operativo planteado por esta empresa, diseñamos una solución de limpieza por vapor altamente eficiente, encapsulada y estática, capaz de ser intercambiada entre el transportador superior e inferior de la torre de enfriamiento, optimizando recursos sin comprometer la eficacia ni la higiene.
Se desarrolló una estructura modular que integra un sistema de limpieza intensiva mediante vapor de agua, con capacidad para limpiar completamente el transportador en menos de 4 horas.
La instalación está concebida para permanecer fija durante su uso, pero permite ser desmontada y relocalizada fácilmente entre los dos niveles del transportador según sea necesario.
El objetivo principal fue reducir al mínimo la intervención manual, evitar la dispersión de vapor al ambiente y garantizar que no haya contaminación cruzada entre las distintas etapas de la línea.
Los componentes principales del sistema instalado incluyen:
- 5 spinners rotativos de vapor:
- Inyectan hasta 1000 chorros por minuto.
- Distribuidos de forma lineal para cubrir toda la superficie del transportador.
- Fabricados con discos de plástico técnico ligero, resistentes al calor y fáciles de limpiar.
- Cada uno consume entre 12 y 15 kW de vapor.
- Generador de vapor estático de 60 kW:
- Construido completamente en acero inoxidable.
- Suministra vapor a los cinco spinners de forma continua y eficiente.
- Estructura de encapsulamiento:
- Bastidor fabricado con perfil estructural de aluminio.
- Cerrado mediante paneles de metacrilato, ajustados milimétricamente al contorno del transportador.
- Minimiza la emisión de vapor al ambiente y evita la humidificación de la sala de producción.
- Colector de residuos inferior:
- Diseñado específicamente para este proyecto
- Recoge residuos sólidos y condensado para evitar la contaminación del transportador inferior.
- Sistema de aspiración agua/aire de alta capacidad:
- Conectado al colector para succionar eficientemente residuos y vapor.
- Previene acumulaciones y mantiene la limpieza continua durante y después del proceso.
Aunque el sistema es estático durante su operación, fue diseñado para ser rápidamente trasladado entre el transportador superior e inferior de la torre. Esta flexibilidad operativa permite maximizar el aprovechamiento del sistema sin necesidad de duplicar equipos, optimizando así la inversión del cliente.
Tecnología utilizada
- NGV6060 de 60 kW fabricado con todos los componentes en contacto con el agua y carenado en acero inoxidable
- Set de spinners en cúpula
- Colector
- Aspirador
RETOS
Cumplimos con los requisitos del cliente
La implementación del sistema de limpieza por vapor diseñado a medida para la torre de enfriamiento de Bimbo ha generado mejoras operativas y económicas significativas:
Reducción del tiempo de limpieza y aumento del tiempo de producción: el proceso de limpieza se redujo de 6–8 horas a un máximo de 4 horas, lo que implica un ahorro mínimo del 33% en tiempo. Esto libera turnos de producción adicionales, aumentando la disponibilidad operativa de la línea.
Eliminación de mano de obra directa: antes, la limpieza requería 2 a 3 operarios cada fin de semana. Con el sistema automatizado, se elimina completamente la necesidad de intervención manual, liberando recursos humanos para tareas de mayor valor añadido.
Eliminación del uso de productos químicos: se prescinde por completo de detergentes o productos químicos, reduciendo:
- El impacto ambiental.
- La manipulación de sustancias peligrosas.
- El coste asociado a su compra y almacenamiento.
Reducción del consumo de agua: al utilizar vapor en lugar de agua a presión, el consumo de agua se ha reducido en más del 90%. Esto tiene un doble efecto positivo: menor coste operativo y mejor sostenibilidad ambiental.
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No hay ningún tipo de emisiones contaminantes más allá de las producidas en el proceso de producción eléctrica, por tanto, pueden llegar a ser neutras en función del mix eléctrico. Las calderas eléctricas de vapor son el presente y el futuro.
Perfectamente. Incluso es recomendable para obtener la máxima eficiencia. No hay problema en control remoto siempre que se respete la normativa vigente.
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre. Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento). Respecto a contenidos consultar anexo IV del reglamento. Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura. Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión.
Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI
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USOS DEL VAPOR EN LA INDUSTRIA Y OTRAS EMPRESAS
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