exemples de réussite
Automatisation de la désinfection des tours de refroidissement
Description du projet
Solution automatisée pour le nettoyage et l’assainissement d’une tour de refroidissement en spirale dans l’une des lignes de production d’une grande entreprise de boulangerie.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Le client est une boulangerie de premier plan qui nous a présenté un défi technique et opérationnel clair : développer et installer une solution automatisée pour le nettoyage et l’assainissement de sa tour de refroidissement en spirale, correspondant à l’une des lignes de production.
Ce système, essentiel dans la chaîne de transformation des produits de boulangerie, était déjà équipé d’un système CIP (Cleaning in Place), mais son fonctionnement ne permettait pas d’atteindre les niveaux d’hygiène requis.
L’inefficacité du système CIP a contraint l’équipe à effectuer un nettoyage manuel intensif tous les week-ends. Ces tâches comprenaient
- Démontage partiel de composants tels que les bandes transporteuses.
- L’utilisation de brosses et d’outils spéciaux pour éliminer les résidus alimentaires (tels que les miettes ou la graisse).
- L’application des détergents industriels.
- Et un rinçage soigneux à l’eau potable sous pression contrôlée.
Cette procédure, en plus d’être fastidieuse, nécessitait le dévouement de 2 à 3 opérateurs pendant 6 à 8 heures par jour.
Conscient de la complexité et de l’impact opérationnel de ces nettoyages manuels, Bimbo nous a lancé un défi avec des exigences très précises :
- Mettre au point un dispositif de nettoyage à la vapeur capable d’assainir efficacement l’ensemble de la tour de refroidissement en 4 heures au maximum.
- Prévoyez un collecteur au bas du système qui aspirera les déchets, empêchant ainsi toute contamination du retour du convoyeur.
- Concevoir une installation encapsulée, dans le but de minimiser l’émission de vapeur dans l’environnement et d’éviter les problèmes d’humidification dans l’usine.
Ce défi impliquait non seulement une solution technique innovante, mais aussi une intervention qui respecterait les conditions de sécurité et d’hygiène alimentaires, réduirait la charge opérationnelle du personnel et améliorerait l’efficacité du processus de nettoyage sans compromettre l’intégrité de l’équipement existant.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
Pour relever le défi technique et opérationnel posé par cette entreprise, nous avons conçu une solution de nettoyage à la vapeur très efficace, encapsulée et statique, capable d’être échangée entre le convoyeur supérieur et le convoyeur inférieur de la tour de refroidissement, optimisant ainsi les ressources sans compromettre l’efficacité ou l’hygiène.
Une structure modulaire a été mise au point, qui intègre un système de nettoyage intensif à la vapeur capable de nettoyer complètement le convoyeur en moins de 4 heures.
L’installation est conçue pour rester stationnaire pendant l’utilisation, mais elle peut être facilement démontée et déplacée entre les deux niveaux de convoyeurs selon les besoins.
L’objectif principal était de minimiser l’intervention manuelle, d’éviter la dispersion des vapeurs dans l’environnement et de garantir l’absence de contamination croisée entre les différentes étapes de la chaîne.
Les principaux composants du système installé sont les suivants
- 5 machines à vapeur rotatives:
- Injecte jusqu’à 1000 jets par minute.
- Répartis linéairement pour couvrir toute la surface du convoyeur.
- Fabriqués en disques de plastique technique légers, résistants à la chaleur et faciles à nettoyer.
- Chacune consomme entre 12 et 15 kW de vapeur.
- Générateur de vapeur statique de 60 kW :
- Entièrement en acier inoxydable.
- Il alimente en vapeur les cinq machines à filer de manière continue et efficace.
- Structure d’encapsulation:
- Cadre en profilé structurel d’aluminium.
- Fermeture au moyen de panneaux en méthacrylate, ajustés millimétriquement au contour du convoyeur.
- Minimise l’émission de vapeur dans l’environnement et évite l’humidification de la salle de production.
- Collecteur de déchets inférieur:
- Conçu spécifiquement pour ce projet
- Collecte les déchets solides et les condensats pour éviter la contamination du convoyeur inférieur.
- Système d’aspiration de l’eau et de l’air de grande capacité :
- Raccordé au collecteur pour une aspiration efficace des déchets et de la vapeur.
- Prévient l’accumulation et maintient une propreté continue pendant et après le processus.
Bien que le système soit statique pendant le fonctionnement, il a été conçu pour être rapidement déplacé entre le convoyeur supérieur et le convoyeur inférieur de la tour. Cette flexibilité opérationnelle maximise l’utilisation du système sans qu’il soit nécessaire de dupliquer l’équipement, optimisant ainsi l’investissement du client.
Technologie utilisée
- NGV6060 60 kW avec tous les composants en contact avec l’eau et boîtier en acier inoxydable
- Ensemble de tourneurs de dômes
- Collectionneur
- Hoover
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
La mise en œuvre du système de nettoyage à la vapeur conçu sur mesure pour la tour de refroidissement de Bimbo s’est traduite par des améliorations opérationnelles et économiques significatives :
Réduction du temps de nettoyage et augmentation du temps de production: le processus de nettoyage a été ramené de 6 à 8 heures à un maximum de 4 heures, ce qui représente un gain de temps minimum de 33 %. Cela permet de libérer des équipes de production supplémentaires et d’augmenter la disponibilité opérationnelle de la ligne.
Élimination de la main-d’œuvre directe: auparavant, le nettoyage nécessitait 2 à 3 opérateurs chaque week-end. Avec le système automatisé, le besoin d’intervention manuelle est complètement éliminé, ce qui libère des ressources humaines pour des tâches à plus forte valeur ajoutée.
Élimination de l‘utilisation de produits chimiques : aucun détergent ou produit chimique n’est utilisé, ce qui réduit l’utilisation de produits chimiques :
- Impact sur l’environnement.
- Manipulation de substances dangereuses.
- Le coût lié à leur achat et à leur stockage.
Réduction de la consommation d’eau : l’utilisation de la vapeur au lieu de l’eau sous pression a permis de réduire la consommation d’eau de plus de 90 %. L’effet positif est double : réduction des coûts d’exploitation et amélioration de la durabilité environnementale.
Vous avez besoin d’une solution personnalisée ?
Nous vous aidons à définir le type d’installation dont vous avez besoin
Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
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