Erfolgsgeschichten
Automatisierung der Kühlturmsanierung
Projektbeschreibung
Automatisierte Lösung für die Reinigung und Desinfektion eines Spiralkühlturms in einer der Produktionslinien eines führenden Bäckereiunternehmens.
Ursprüngliche Situation
Vor welche Herausforderungen hat uns der Kunde gestellt?
Der Kunde ist ein führendes Bäckereiunternehmen, das uns vor eine klare technische und betriebliche Herausforderung stellte: die Entwicklung und Installation einer automatisierten Lösung für die Reinigung und Desinfektion seines Spiralkühlturms, der einer der Produktionslinien entspricht.
In dieser Anlage, die in der Backwarenverarbeitungskette von entscheidender Bedeutung ist, war zuvor ein CIP-System (Cleaning in Place) installiert worden, das jedoch nicht in der Lage war, die erforderlichen Hygienestandards zu erreichen.
Die Ineffizienz des CIP-Systems zwang das Team dazu, jedes Wochenende eine umfangreiche manuelle Reinigung durchzuführen. Diese Aufgaben umfassten:
- Teilweise Demontage von Komponenten wie z.B. Förderbändern.
- Die Verwendung von speziellen Bürsten und Werkzeugen zur Entfernung von Speiseresten (wie Krümel oder Fett).
- Die Anwendung von Industriereinigern.
- Und vorsichtiges Abspülen mit Trinkwasser bei kontrolliertem Druck.
Dieses Verfahren war nicht nur mühsam, sondern erforderte auch den Einsatz von 2 bis 3 Mitarbeitern für 6 bis 8 Stunden pro Tag.
Bimbo war sich der Komplexität und der betrieblichen Auswirkungen dieser manuellen Reinigungen bewusst und stellte uns vor eine Herausforderung mit sehr präzisen Anforderungen:
- Entwickeln Sie ein Dampfreinigungsgerät, das in der Lage ist, den gesamten Kühlturm in maximal 4 Stunden effektiv zu desinfizieren.
- Bauen Sie einen Auffangbehälter am Boden des Systems ein, der den Abfall absaugt und so eine Verunreinigung des Rücklaufs des Förderers verhindert.
- Entwerfen Sie eine gekapselte Anlage mit dem Ziel, die Dampfemission in die Umgebung zu minimieren und Befeuchtungsprobleme in der Anlage zu vermeiden.
Bei dieser Herausforderung ging es nicht nur um eine innovative technische Lösung, sondern auch um einen Eingriff, der die Lebensmittelsicherheit und die Hygienebedingungen respektiert, die Arbeitsbelastung des Personals reduziert und die Effizienz des Reinigungsprozesses verbessert, ohne die Integrität der vorhandenen Ausrüstung zu gefährden.
Lösung bereitgestellt
Von Giconmes ad hoc entwickelte Dampflösung
Vorgeschlagene Lösung
Um die technische und betriebliche Herausforderung dieses Unternehmens zu lösen, haben wir eine hocheffiziente, gekapselte und statische Dampfreinigungslösung entwickelt, die zwischen dem oberen und unteren Förderband des Kühlturms ausgetauscht werden kann, um die Ressourcen zu optimieren, ohne die Effizienz oder Hygiene zu beeinträchtigen.
Es wurde eine modulare Struktur entwickelt, in die ein intensives Dampfreinigungssystem integriert ist, mit dem das Förderband in weniger als 4 Stunden vollständig gereinigt werden kann .
Die Anlage ist so konzipiert, dass sie während des Betriebs stationär bleibt, kann aber bei Bedarf leicht demontiert und zwischen den beiden Förderebenen verschoben werden.
Das Hauptziel bestand darin, manuelle Eingriffe zu minimieren, die Ausbreitung von Dämpfen in die Umwelt zu vermeiden und sicherzustellen, dass es keine Kreuzkontamination zwischen den verschiedenen Stufen der Linie gibt.
Zu den wichtigsten Komponenten des installierten Systems gehören:
- 5 rotierende Dampfschleudern:
- Spritzen Sie bis zu 1000 Strahlen pro Minute.
- Geradlinig verteilt, um die gesamte Oberfläche des Förderers abzudecken.
- Hergestellt aus leichten, hitzebeständigen und leicht zu reinigenden technischen Kunststoffscheiben.
- Jeder verbraucht zwischen 12 und 15 kW Dampf.
- 60 kW statischer Dampferzeuger:
- Komplett aus rostfreiem Stahl gefertigt.
- Er versorgt die fünf Spinnmaschinen kontinuierlich und effizient mit Dampf.
- Struktur der Verkapselung:
- Rahmen aus Aluminium-Strukturprofil.
- Geschlossen durch Methacrylatplatten, die millimetergenau an die Kontur des Förderbandes angepasst sind.
- Minimiert die Emission von Dampf in die Umgebung und verhindert die Befeuchtung des Produktionsraums.
- Unterer Abfallsammler:
- Speziell für dieses Projekt entwickelt
- Sammelt feste Abfälle und Kondensat, um eine Verschmutzung des unteren Förderbandes zu verhindern.
- Wasser-/Luftsaugsystem mit hoher Kapazität:
- Angeschlossen an den Kollektor zum effizienten Absaugen von Abfall und Dampf.
- Verhindert Ablagerungen und sorgt für kontinuierliche Sauberkeit während und nach dem Prozess.
Obwohl das System während des Betriebs statisch ist, wurde es so konzipiert, dass es schnell zwischen dem oberen und unteren Förderband des Turms hin- und herbewegt werden kann. Diese betriebliche Flexibilität maximiert die Nutzung des Systems, ohne dass eine doppelte Ausrüstung erforderlich ist, und optimiert so die Investition des Kunden.
Verwendete Technologie
- NGV6060 60 kW mit allen Komponenten in Kontakt mit Wasser und Edelstahlgehäuse
- Kuppel Spinner Set
- Sammler
- Hoover
HERAUSFORDERUNGEN
Wir erfüllen die Anforderungen unserer Kunden
Die Implementierung des maßgeschneiderten Dampfreinigungssystems für den Kühlturm von Bimbo hat zu erheblichen betrieblichen und wirtschaftlichen Verbesserungen geführt:
Reduzierte Reinigungszeit und erhöhte Produktionszeit: Der Reinigungsprozess wurde von 6-8 Stunden auf maximal 4 Stunden reduziert, was eine Zeitersparnis von mindestens 33% bedeutet. Dadurch werden zusätzliche Produktionsschichten frei, was die Betriebsverfügbarkeit der Anlage erhöht.
Wegfall direkter Arbeitskräfte: Früher waren für die Reinigung jedes Wochenende 2 bis 3 Mitarbeiter erforderlich. Mit dem automatisierten System entfällt der Bedarf an manuellen Eingriffen vollständig, so dass Personalressourcen für Aufgaben mit höherem Mehrwert frei werden.
Verzicht auf Chemikalien: Es werden überhaupt keine Reinigungsmittel oder Chemikalien verwendet, wodurch der Einsatz von Chemikalien reduziert wird:
- Auswirkungen auf die Umwelt.
- Umgang mit gefährlichen Substanzen.
- Die Kosten, die mit ihrem Kauf und ihrer Lagerung verbunden sind.
Geringerer Wasserverbrauch: Durch die Verwendung von Dampf anstelle von Druckwasser wurde der Wasserverbrauch um mehr als 90% reduziert. Dies hat einen doppelt positiven Effekt: niedrigere Betriebskosten und verbesserte Umweltverträglichkeit.
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Wir helfen Ihnen bei der Festlegung der Art der Installation, die Sie benötigen
Es gibt keine Schadstoffemissionen, die über die bei der Stromerzeugung entstehenden hinausgehen, so dass sie je nach Strommix neutral werden können. Elektrische Dampfkessel sind die Gegenwart und die Zukunft.
Perfekt. Sie wird sogar für maximale Effizienz empfohlen. Es gibt kein Problem mit der Fernsteuerung, solange die geltenden Vorschriften eingehalten werden.
Ein Dampferzeuger ist ein unter Druck stehendes Gerät, das zusammen mit dem dazugehörigen Rohrleitungsnetz gemäß der im Königlichen Dekret 809/2021 vom 21. September veröffentlichten Verordnung einer behördlichen Kontrolle und ergänzenden technischen Anweisungen unterliegt. Seine Wartung ist in einen Teil der einfachen Einhaltung durch den Eigentümer unterteilt:
- Sie kennen die Gebrauchsanweisungen des Herstellers, die Sicherheitsvorkehrungen und die Wartungsvorschriften und wenden diese an.
- die Anlage nicht in Betrieb zu nehmen oder den Betrieb von Druckgeräten zu verhindern, wenn die Anforderungen der Verordnung nicht eingehalten werden.
- Halten Sie mindestens die folgenden Unterlagen für das Druckgerät bereit, während es installiert ist: Konformitätserklärung, falls zutreffend, Bedienungsanleitung des Herstellers und, falls zutreffend, Installationszertifikat, zusammen mit anderen unterstützenden Unterlagen (falls zutreffend, Installationsprojekt, Bericht über die letzte regelmäßige Inspektion, Bescheinigungen über Reparaturen oder Änderungen am Gerät sowie alle anderen Unterlagen, die in der entsprechenden ergänzenden technischen Anweisung (ITC) dieser Verordnung gefordert werden). Zum Inhalt siehe Anhang IV der Verordnung. Diese Unterlagen müssen der zuständigen Stelle der Autonomen Gemeinschaft und den Unternehmen, die die Wartung, Reparatur oder regelmäßige Inspektion durchführen, zur Verfügung stehen.
- Verwenden Sie Druckgeräte innerhalb der vom Hersteller angegebenen Betriebsgrenzen und nehmen Sie sie aus dem Verkehr, wenn sie die erforderlichen Sicherheitsanforderungen nicht mehr erfüllen.
- Warten Sie Anlagen, Druckgeräte, Sicherheitszubehör und Kontrollvorrichtungen entsprechend den Betriebsbedingungen und den Anweisungen des Herstellers und überprüfen Sie sie mindestens einmal pro Jahr .
- Ordnen Sie regelmäßige Inspektionen gemäß den Bestimmungen von Artikel 6 der Verordnung an.
- Führen Sie ein aktuelles Verzeichnis der Druckgeräte der Kategorien I bis IV der RD 709/2015 vom 24. Juli oder der diesen Kategorien gemäß Artikel 3.2 der Verordnung gleichgestellten Geräte sowie ihrer Anlagen.
Es ist allgemein bekannt, dass sich Wasser bei Anwendung einer Wärmequelle ab dem Siedepunkt und bei atmosphärischem Druck in Dampf verwandelt. Ab diesem Punkt müssen wir je nach dem für die richtige Anwendung erforderlichen Sättigungsgrad des Dampfes den Druck erhöhen, um eine höhere Temperatur zu erreichen. Um die Temperatur und den Sättigungsgrad des Dampfes zu ändern, müssen wir immer den Druck ändern.
Es ist eine Druckeinheit, die 1Kg/cm2, 0,98 Atmosphären oder 14,50 PSI entspricht.
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