exemples de réussite
Système à vapeur pour l’extraction de l’hydroxyde de magnésium
Description du projet
Solution vapeur pour un client impliqué dans la production de sel de mer qui avait besoin de récupérer dans le processus un déchet essentiel pour fermer le cycle de production.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Le client est une entreprise impliquée dans la production de sel de mer qui était confrontée à un défi lié à la durabilité et à la valorisation des sous-produits.
Son processus de production génère une saumure concentrée qui, jusqu’à présent, était rejetée dans la mer. Le département R&D promeut un nouveau processus de récupération du magnésium contenu dans la saumure en le faisant réagir avec une solution d’ammoniaque concentrée, ce qui permet d’obtenir de l’hydroxyde de magnésium, un nouveau produit à valeur ajoutée.
Ce processus génère un déchet liquide riche en ammonium, dont la récupération est essentielle pour boucler le cycle de production. L’objectif du projet est de récupérer l’ammonium sous la forme d’une solution d’ammoniaque concentrée en vue d’une réutilisation ultérieure.
Le client avait besoin d’une solution flexible, efficace et adaptée pour une installation pilote, capable de produire de la vapeur dans les conditions requises, avec un contrôle thermique et la possibilité de récupérer le condensat.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
Giconmes a proposé une plateforme modulaire SKID, conçue pour répondre aux besoins spécifiques de cette usine pilote :
- Deux modules indépendants de production de vapeur, modèle NGV60120(60 kW chacun), avec des composants en contact avec l’eau/la vapeur en acier inoxydable AISI-316. L’équipement est livré avec l’option d’une enveloppe complète en acier inoxydable.
- Réservoir de récupération des condensats (DRC00160 ) de 160 litres en acier inoxydable AISI-304.
- Système de rinçage programmé, qui effectue des décharges programmées pour éviter l’accumulation de solides dissous (TDS), en maintenant la conductivité de l’eau à un niveau bas et en évitant les incrustations, sans qu’il soit nécessaire d’installer des capteurs supplémentaires.
- Structure de support en acier inoxydable AISI-304, qui confère soutien et robustesse à l’ensemble de l’installation.
- Dans l’échangeur de chaleur, un système externe de réduction de la pression et de contrôle de la température est proposé, qui assure une entrée de vapeur à 1 BARG et 100 °C.
- Pour la colonne annulaire, une configuration de base avec un réducteur de pression mécanique est proposée, mais une configuration plus avancée avec un système de contrôle numérique du débit et de la pression, composé d’un processeur, d’une vanne de contrôle et d’un débitmètre numérique, peut être installée.
- Giconmes comprend également la gestion de l’enregistrement des équipements sous pression auprès des autorités industrielles compétentes.
Technologie utilisée
- NGV60120 DUO réalisé avec tous les composants en contact avec l’eau et le carénage en A-304
- Réservoir de condensats de 160 litres
- Système de traitement des eaux
- Système de purge temporisé
- Système de réduction de la pression
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
Valorisation d’un déchet auparavant gaspillé, l’ammoniac étant désormais récupéré en tant que produit réutilisable, ce qui permet de boucler le cycle du processus et d’améliorer la durabilité.
Transformation du pilote en une installation fonctionnelle et efficace, puisque, grâce à un contrôle précis de l’apport de chaleur, la température et la pression sont régulées aux deux points critiques du processus.
Economies, évolutivité et réduction de la maintenance: récupération des condensats, purges automatiques et système adaptable permettant des extensions sans modification de l’équipement de base.
Vous avez besoin d’une solution personnalisée ?
Nous vous aidons à définir le type d’installation dont vous avez besoin
FAQS
Nous comprenons que de nombreuses questions se posent. Voici quelques-unes des plus courantes.
Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
Vous n'avez pas trouvé les réponses à vos questions ?
Envoyez-nous une demande de renseignements ou téléchargez toutes les informations
UTILISATIONS DE LA VAPEUR DANS L'INDUSTRIE ET D'AUTRES ENTREPRISES
Autres réussites similaires avec l'utilisation de la vapeur
L'utilisation de la vapeur gagne en popularité dans diverses industries en raison de son efficacité et de ses avantages pour l'environnement..
Dans notre section "Success stories", vous pouvez en savoir plus sur les entreprises qui ont adopté cette technologie et obtenu des résultats probants en termes d'efficacité et de durabilité. Cliquez sur les exemples de réussite pour en savoir plus.
Situation initiale Quels sont les défis que le client nous a présentés ? Le client est un fabricant de machines d’emballage qui devait optimiser le processus d’emballage par rétraction à la vapeur sur ses lignes d’emballage. Après le processus d « emballage sous vide et la fermeture hermétique du produit, il était essentiel d »appliquer […]
Situation initiale Quels sont les défis que le client nous a présentés ? Le client est un transformateur d’aluminium spécialisé qui devait séparer 20 000 plaques cathodiques en aluminium et en zinc. Pour le client, ce processus est essentiel pour récupérer des matériaux précieux et optimiser le recyclage ou la réutilisation de ces composants métalliques. […]