exemples de réussite
Installation d’un réseau de vapeur dans une usine textile
Description du projet
Solution vapeur pour un nouveau centre de finition de vêtements et de repassage industriel d’une entreprise textile du plus grand groupe de mode au monde.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Le client est une entreprise textile, fournisseur direct du plus grand groupe de mode au monde, qui nous a présenté un défi technique et opérationnel : concevoir et réaliser l’installation à vapeur d’ un nouveau centre de finition de vêtements et de repassage industriel en Éthiopie, où se concentre une grande partie de sa production.
L’ampleur du projet exigeait trois principes non négociables : la fiabilité, la flexibilité et la durabilité.
Le principal défi était le volume de matériel à alimenter. Au total, plus de 130 repasseuses réparties dans deux halls :
- Hall 1 → 38 tables de repassage et 8 mannequins à vapeur.
- Hall 2 → 74 tables de repassage et 18 mannequins à vapeur.
Cela représentait une demande totale de plus de 1 100 kW de vapeur, ce qui signifiait qu’un système de production et de distribution extrêmement précis devait être conçu pour éviter les pertes de performance.
La solution conventionnelle aurait consisté à installer une grande chaudière centrale pour alimenter l’ensemble de l’usine, mais le client a identifié des limites évidentes à ce modèle :
- Un risque opérationnel élevé : si la chaudière centrale tombe en panne, toute la production s’arrête.
- Manque de flexibilité : une seule chaudière ne permet pas d’adapter la consommation aux variations quotidiennes de la charge.
- Coûts de maintenance élevés : les arrêts techniques des grands équipements ont un impact direct sur la production.
À cela s’ajoutait une exigence stratégique : la multinationale du textile demandait que la production de vapeur soit 100 % électrique, excluant les options traditionnelles de gaz ou de diesel. Cette exigence impliquait une coordination précise de la puissance électrique disponible, de l’emplacement des équipements et des connexions, afin d’éviter toute surcharge du réseau.
La distribution de la vapeur était également un défi en soi. Le client souhaitait qu’elle soit acheminée de manière régulière et sûre vers chaque table de repassage et mannequin, via un réseau de tuyaux à isolation thermique, équipés d’électrovannes et de raccords spécifiques, afin d’assurer un approvisionnement fiable tout en permettant une gestion modulaire de la consommation.
Un autre aspect critique était la qualité de la vapeur. Avec une consommation estimée à 560 L/h dans le hall 1 et 800 L/h dans le hall 2, il était essentiel d’installer un système de décalcification centralisé pour protéger les générateurs contre l’entartrage et garantir un fonctionnement stable et durable.
Enfin, le client a formulé une exigence supplémentaire : l’installation ne devait pas être rigide, mais évolutive. L’usine textile est un environnement dynamique, où les lignes de production changent, où de nouveaux équipements sont ajoutés et où les besoins varient. Le réseau devait donc être conçu de manière modulaire et flexible, afin de permettre des extensions sans avoir à refaire complètement l’installation.
Ce projet impliquait non seulement une conception technique innovante, mais aussi une solution axée sur la durabilité, réduisant les risques opérationnels, assurant l’efficacité énergétique et garantissant la capacité de l’usine à croître à l’avenir.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
- Production modulaire de vapeur
Au lieu d’une grande chaudière centrale, nous avons installé un système modulaire de 7 chaudières électriques montées sur patins de différentes capacités, chacune avec son propre réservoir de condensat et son propre réservoir de purge.
Salle 1:
1 × PATIN NGV6060
1 × PATIN NGV60120
1 × PATIN NGV60180
Salle 2:
1 × PATIN NGV6060
3 × PATIN NGV60180
Cette configuration permet de couvrir la forte demande de vapeur, mais de manière flexible et redondante, en veillant à ce qu’une défaillance de la chaudière ne compromette pas l’ensemble de la production.
- Traitement centralisé de l’eau
Nous installons un système de décalcification et de traitement de l’eau dans chaque navire :
- Détartreur.
- Réservoir ABS de 3 000 litres.
- Nivostat.
Ce système garantit que la vapeur produite est de haute qualité, ce qui évite l’entartrage et prolonge la durée de vie des chaudières.
- Réseau de distribution calorifugé
Nous avons réalisé l’ensemble du réseau de tuyaux en acier ST45 de ½ » BSP, avec une isolation thermique pour éviter les pertes de chaleur.
Chaque ligne a été complétée par des électrovannes et des raccords spécifiques, garantissant une alimentation sûre et contrôlée de chaque poste de travail (tables de repassage et mannequins).
- Flexibilité et évolutivité
En tant qu’installation modulaire et distribuée, le client peut ajuster la production de vapeur en fonction de la charge de travail quotidienne.
La conception permet également des extensions ou des reconfigurations futures de l’usine sans avoir à refaire l’ensemble de l’infrastructure.
Technologie utilisée
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
La mise en œuvre du système de production et de distribution de vapeur électrique conçu pour l’usine textile en Éthiopie a entraîné des améliorations opérationnelles et économiques significatives :
Optimisation de la production et réduction des risques opérationnels: l’installation modulaire des générateurs de vapeur électriques évite de dépendre d’une seule chaudière centrale. Cela réduit le risque d’arrêt total de la production en cas de défaillance technique et assure une plus grande continuité opérationnelle.
Flexibilité et évolutivité: le système permet d’adapter la consommation de vapeur à la charge de travail réelle et d’augmenter la capacité au fur et à mesure de l’ajout de nouvelles lignes de production ou de nouveaux équipements, sans qu’il soit nécessaire de refaire l’ensemble de l’installation.
Réduction des coûts de maintenance: le remplacement d’une grande chaudière par des générateurs électriques distribués permet de minimiser les temps d’arrêt pour maintenance. Cela réduit les coûts associés et garantit que les incidents techniques n’affectent pas l’ensemble de l’usine simultanément.
Durabilité et électrification totale: le système fonctionne à 100 % à l’électricité, ce qui élimine le recours aux combustibles fossiles (gaz ou diesel). Cela se traduit par une réduction des émissions, un alignement sur la stratégie de développement durable du groupe textile et une meilleure empreinte environnementale.
Vous avez besoin d’une solution personnalisée ?
Nous vous aidons à définir le type d’installation dont vous avez besoin
Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
Vous n'avez pas trouvé les réponses à vos questions ?
Envoyez-nous une demande de renseignements ou téléchargez toutes les informations
UTILISATIONS DE LA VAPEUR DANS L'INDUSTRIE ET D'AUTRES ENTREPRISES
Autres réussites similaires avec l'utilisation de la vapeur
L'utilisation de la vapeur gagne en popularité dans diverses industries en raison de son efficacité et de ses avantages pour l'environnement..
Dans notre section "Success stories", vous pouvez en savoir plus sur les entreprises qui ont adopté cette technologie et obtenu des résultats probants en termes d'efficacité et de durabilité. Cliquez sur les exemples de réussite pour en savoir plus.
Situation initiale Quels sont les défis que le client nous a présentés ? Le client est une boulangerie de premier plan qui nous a présenté un défi technique et opérationnel clair : développer et installer une solution automatisée pour le nettoyage et l’assainissement de sa tour de refroidissement en spirale, correspondant à l’une des lignes […]
Situation initiale Quels sont les défis que le client nous a présentés ? Le client est une entreprise impliquée dans la production de sel de mer qui était confrontée à un défi lié à la durabilité et à la valorisation des sous-produits. Son processus de production génère une saumure concentrée qui, jusqu’à présent, était rejetée […]