casos de éxito
Vapor limpio para 4 reactores: una sala de calderas que viaja en contenedor
Descripción del proyecto
Un fabricante de ingredientes naturales necesitaba generar vapor limpio de calidad alimentaria para alimentar simultáneamente 4 reactores en su nueva planta, garantizando pureza, seguridad y un funcionamiento continuo en una instalación compacta ubicada en el exterior del edificio.
Situación original
¿Qué retos nos planteó el cliente?
Un fabricante de ingredientes naturales estaba construyendo una nueva planta de producción y necesitaba incorporar un sistema de generación de vapor limpio capaz de alimentar simultáneamente 4 reactores.
Cada reactor requería un caudal de 80 kg/h de vapor, lo que suponía una demanda total de 320 kg/h. Además, al tratarse de una planta dedicada a ingredientes de uso alimentario, era imprescindible que el vapor generado fuese de calidad culinaria, cumpliendo con los estándares más exigentes de pureza y seguridad para el contacto con producto.
A este requisito técnico se sumaba una limitación importante de espacio: la distribución interna de la nueva planta no permitía alojar el equipo de generación de vapor en el interior de la fábrica, por lo que toda la instalación debía resolverse en el exterior del edificio, expuesta a las condiciones ambientales. Esto planteaba un desafío adicional en cuanto al diseño, la protección del equipo y la eficiencia del sistema.
En resumen, el cliente necesitaba una solución que combinara alta capacidad de producción de vapor limpio de grado alimentario, fiabilidad operativa para un proceso continuo con 4 reactores en paralelo, y una configuración compacta y robusta adaptada a una instalación en exterior.
Solución aportada
Solución de vapor desarrollada adhoc por Giconmes
Solución propuesta
Para dar respuesta a las necesidades del cliente, Giconmes diseñó una solución llave en mano basada en dos generadores eléctricos de vapor modelo NGV-60120, cada uno con una potencia de 120 kW y una capacidad de producción de hasta 165 kg/h de vapor.
Trabajando en paralelo, ambos equipos proporcionan los 320 kg/h necesarios para alimentar simultáneamente los 4 reactores de la planta.
Toda la instalación se concibió como un sistema compacto y autónomo. Los dos generadores se montaron sobre una plataforma SKID de acero inoxidable junto con el resto de componentes: dos depósitos de recuperación de condensados de 160 litros fabricados íntegramente en acero inoxidable AISI A-304, dos sistemas de purga automática de 90 litros que descargan a intervalos fijos para evitar la acumulación de residuos y garantizar la limpieza interna de las calderas, y un filtro de partículas de 5 micras que asegura que el vapor suministrado cumple con los estándares de calidad culinaria exigidos por el cliente.
La clave del proyecto fue el formato de entrega: todo el conjunto se premontó y ensambló en un contenedor marítimo de 20 pies dentro de las instalaciones de Giconmes en Zaragoza, incluyendo las tuberías de distribución en acero inoxidable, el cuadro eléctrico de control con mando independiente para cada reactor y todas las conexiones etiquetadas.
El contenedor, con el sistema completamente probado, se trasladó a la fábrica del cliente y se ubicó en el exterior del edificio, resolviendo así la limitación de espacio interior.
La puesta en marcha únicamente requirió tres conexiones: la alimentación eléctrica, la entrada de agua y la conexión de las salidas de vapor a los cuatro reactores.
Un auténtico sistema plug and play que minimizó los tiempos de instalación en planta y permitió al cliente arrancar su producción sin interrupciones ni obras civiles complejas.
Tecnología utilizada
- Generadores eléctricos de vapor NGV-60120 (2 x 120 kW, 165 kg/h por equipo) trabajando en paralelo
- Plataforma SKID en acero inoxidable con sistema compacto y autónomo
- Depósitos de recuperación de condensados de 160 L en acero inoxidable AISI 304
- Sistemas de purga automática de 90 L para limpieza interna continua
- Filtro de partículas de 5 micras para garantizar vapor de calidad alimentaria
- Contenedor marítimo de 20 pies con instalación completa premontada
- Cuadro eléctrico de control con mando independiente para cada reactor
- Sistema plug & play con conexiones rápidas (electricidad, agua y vapor)
RETOS
Cumplimos con los requisitos del cliente
Solución para un fabricante de ingredientes naturales que necesitaba generar vapor limpio de calidad alimentaria. Cumplimos con los siguientes resultados:
Instalación ultrarrápida en planta — Al llegar todo premontado y probado de fábrica, la puesta en marcha se redujo a tres conexiones (electricidad, agua y vapor a reactores), ahorrando días o semanas de obra en comparación con una instalación convencional.
Cero impacto en el espacio interior de la fábrica — El contenedor se ubicó en el exterior, liberando metros cuadrados valiosos dentro de la planta para producción, almacenamiento o futuras ampliaciones.
Vapor de calidad culinaria garantizada — La combinación de calderas en acero inoxidable AISI A-304, purga automática y filtración a 5 micras asegura un vapor limpio y apto para contacto con ingredientes alimentarios, cumpliendo los estándares del sector.
Equipo protegido y reubicable — El contenedor actúa como sala de calderas autónoma que protege los generadores de las condiciones ambientales exteriores, y además ofrece la posibilidad de trasladarse a otra ubicación si las necesidades del cliente cambian en el futuro.
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No hay ningún tipo de emisiones contaminantes más allá de las producidas en el proceso de producción eléctrica, por tanto, pueden llegar a ser neutras en función del mix eléctrico. Las calderas eléctricas de vapor son el presente y el futuro.
Perfectamente. Incluso es recomendable para obtener la máxima eficiencia. No hay problema en control remoto siempre que se respete la normativa vigente.
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre. Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento). Respecto a contenidos consultar anexo IV del reglamento. Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura. Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión.
Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI
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