casos de éxito
Cómo automatizar la limpieza de transportadores y recuperar horas de producción en panificación industrial
Descripción del proyecto
Una panificadora industrial con producción continua nos contactó porque la limpieza de sus transportadores modulares se había convertido en un problema recurrente.
Situación original
¿Qué retos nos planteó el cliente?
En esta panificadora industrial con producción continua se daba la situación de que la limpieza de sus transportadores modulares se había convertido en un problema recurrente.
Las bandas, tipo modular plástico utilizadas en distintas fases del proceso, acumulaban restos de masa, harina y grasas que exigían limpiezas frecuentes y exhaustivas.
El procedimiento era completamente manual. Se realizaba mediante agua a presión, aplicación de producto químico y posterior aclarado, lo que obligaba a detener la línea durante varias horas en cada ciclo de limpieza. Estas paradas no solo afectaban a la planificación productiva, sino que reducían directamente la disponibilidad real de la instalación.
Además, el consumo de agua era elevado y el uso de detergentes y desinfectantes suponía un coste operativo significativo. La humedad generada durante el proceso provocaba acumulaciones bajo las bandas y en zonas de difícil acceso, aumentando el riesgo microbiológico y complicando el secado completo antes de reiniciar la producción.
Pero el problema de fondo no era únicamente el tiempo o el consumo. El cliente nos trasladó que la limpieza dependía en gran medida del operario: no era homogénea, no era repetible y no estaba estandarizada. En una fábrica altamente automatizada, la higiene seguía siendo un proceso manual, variable y poco eficiente.
La necesidad estaba clara: automatizar la limpieza de los transportadores, reducir consumos, minimizar tiempos de parada y garantizar un resultado constante, seguro y controlado.
Solución aportada
Solución de vapor desarrollada adhoc por Giconmes
Solución propuesta
Tras analizar el proceso y las condiciones reales de operación, desde Giconmes propusimos la instalación de un Jet System automático de limpieza con vapor, diseñado específicamente para transportadores modulares en industria alimentaria.
El elemento clave del sistema es un spinner rotativo, que proyecta chorros de vapor a alta presión de forma dinámica y uniforme sobre la superficie de la banda. Gracias a su movimiento rotacional, el spinner genera un impacto constante y homogéneo, permitiendo desincrustar restos de masa, grasa y partículas adheridas incluso en las microhendiduras características de los transportadores modulares.
El sistema está alimentado por un generador de vapor eléctrico de 20 kW, que suministra vapor seco de manera instantánea y controlada. Esta configuración permite concentrar energía térmica directamente sobre la zona de limpieza, sin necesidad de grandes consumos de agua ni aplicación de productos químicos.
A diferencia del sistema tradicional basado en agua a presión y detergentes, la solución implantada combina:
- Energía térmica del vapor.
- Impacto mecánico generado por el spinner rotativo.
- Automatización del ciclo de limpieza.
El Jet System se integró en la línea de producción, permitiendo ejecutar ciclos programados sin desmontar la banda y con mínima intervención del operario. De este modo, la limpieza pasó de ser un procedimiento manual, largo y variable, a convertirse en un proceso automatizado, repetible y controlado.
Tecnología utilizada
- Generador de vapor eléctrico de 20 kW.
- Jet System con spinner de 110 mm.
RETOS
Cumplimos con los requisitos del cliente
Solución de vapor para limpieza en una empresa del sector de la alimentación. Cumplimos con los siguientes resultados:
Proceso de limpieza automatizado, repetible y controlado, mediante Jet System con spinner rotativo integrado en la línea.
Eliminación eficaz de masa, harina y grasas adheridas, actuando incluso en microhendiduras del transportador modular sin desmontaje.
Integración total en la operativa existente, con ciclos programados y mínima intervención del operario.
Sustitución del sistema manual con agua y detergentes, reduciendo variabilidad, consumos y dependencia del factor humano.
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No hay ningún tipo de emisiones contaminantes más allá de las producidas en el proceso de producción eléctrica, por tanto, pueden llegar a ser neutras en función del mix eléctrico. Las calderas eléctricas de vapor son el presente y el futuro.
Perfectamente. Incluso es recomendable para obtener la máxima eficiencia. No hay problema en control remoto siempre que se respete la normativa vigente.
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre. Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento). Respecto a contenidos consultar anexo IV del reglamento. Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura. Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión.
Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI
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