exemples de réussite
Comment automatiser le nettoyage des convoyeurs et récupérer des heures de production dans la boulangerie industrielle ?
Description du projet
Une boulangerie industrielle à production continue nous a contactés car le nettoyage de ses convoyeurs modulaires était devenu un problème récurrent.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Dans cette boulangerie industrielle à production continue, le nettoyage des convoyeurs modulaires était devenu un problème récurrent.
Les bandes modulaires en plastique , utilisées à différents stades du processus, accumulaient des résidus de pâte, de farine et de graisse qui nécessitaient un nettoyage fréquent et approfondi.
La procédure était entièrement manuelle. Elle était réalisée avec de l’eau sous pression, l’application d’un produit chimique et un rinçage ultérieur, ce qui impliquait l’arrêt de la ligne pendant plusieurs heures lors de chaque cycle de nettoyage. Ces arrêts affectaient non seulement la planification de la production, mais réduisaient aussi directement la disponibilité réelle de l’installation.
En outre, la consommation d’eau était élevée et l’utilisation de détergents et de désinfectants représentait un coût opérationnel important. L’humidité générée au cours du processus provoquait des accumulations sous les bandes et dans les zones difficiles d’accès, ce qui augmentait le risque microbiologique et compliquait le séchage complet avant le redémarrage de la production.
Mais le problème sous-jacent n’était pas seulement le temps ou la consommation. Le client nous a dit que le nettoyage dépendait dans une large mesure de l’opérateur: il n’était pas homogène, pas répétable et pas standardisé. Dans une usine hautement automatisée, l’hygiène reste un processus manuel, variable et inefficace.
Le besoin était clair : automatiser le nettoyage des convoyeurs, réduire la consommation, minimiser les temps d’arrêt et garantir un résultat constant, sûr et contrôlé.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
Après avoir analysé le processus et les conditions réelles d’exploitation, Giconmes a proposé l’installation d’un Jet System spécialement conçu pour les convoyeurs modulaires de l’industrie alimentaire.
L’élément clé du système est une essoreuse rotative qui projette des jets de vapeur à haute pression de manière dynamique et uniforme sur la surface de la bande. Grâce à son mouvement de rotation, l’essoreuse génère un impact constant et homogène qui permet d’éliminer la pâte, la graisse et les particules adhérentes, même dans les microfissures caractéristiques des convoyeurs modulaires.
Le système est alimenté par un générateur de vapeur électrique de 20 kW, qui fournit de la vapeur sèche de manière instantanée et contrôlée. Cette configuration permet de concentrer l’énergie thermique directement sur la zone de nettoyage, sans qu’il soit nécessaire de consommer beaucoup d’eau ou d’appliquer des produits chimiques.
Contrairement au système traditionnel basé sur de l’eau sous pression et des détergents, la solution mise en œuvre combine :
- Énergie thermique de la vapeur.
- Impact mécanique généré par la rotation de la toupie.
- Automatisation du cycle de nettoyage.
Le système Jet a été intégré à la ligne de production, ce qui permet d’exécuter des cycles programmés sans retirer la bande et avec une intervention minimale de l’opérateur. Le nettoyage est ainsi passé d’une procédure manuelle, longue et variable à un processus automatisé, répétable et contrôlé.
Technologie utilisée
- Générateur de vapeur électrique de 20 kW.
- Système de jets d’eau avec une toupie de 110 mm.
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
Solution vapeur pour le nettoyage dans une entreprise de l’industrie alimentaire. Nous avons obtenu les résultats suivants :
Processus de nettoyage automatisé, répétable et contrôlé au moyen d’un système de jet avec essoreuse rotative intégrée à la ligne.
Élimination efficace de la pâte, de la farine et de la graisse adhérente, même dans les microfissures du convoyeur modulaire sans démontage.
Intégration complète dans les opérations existantes, avec des cycles programmés et une intervention minimale de l’opérateur.
Remplacement du système manuel par de l’eau et des détergents, ce qui réduit la variabilité, la consommation et la dépendance à l’égard du facteur humain.
Vous avez besoin d’une solution personnalisée ?
Nous vous aidons à définir le type d’installation dont vous avez besoin
Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
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