Erfolgsgeschichten
Wie Sie die Reinigung von Förderbändern automatisieren und Produktionsstunden in der industriellen Bäckerei zurückgewinnen
Projektbeschreibung
Eine industrielle Bäckerei mit kontinuierlicher Produktion wandte sich an uns, weil die Reinigung ihrer modularen Förderbänder zu einem immer wiederkehrenden Problem geworden war.
Ursprüngliche Situation
Vor welche Herausforderungen hat uns der Kunde gestellt?
In dieser industriellen Bäckerei mit kontinuierlicher Produktion war die Reinigung der modularen Förderbänder zu einem immer wiederkehrenden Problem geworden.
Auf den modularen Kunststoffbändern , die in verschiedenen Phasen des Prozesses eingesetzt wurden, sammelten sich Teig-, Mehl- und Fettrückstände an, die eine häufige und gründliche Reinigung erforderten.
Das Verfahren war vollständig manuell. Es wurde mit Druckwasser, dem Auftragen chemischer Produkte und anschließendem Spülen durchgeführt, was bedeutete, dass die Anlage bei jedem Reinigungszyklus für mehrere Stunden angehalten werden musste. Diese Unterbrechungen beeinträchtigten nicht nur die Produktionsplanung, sondern verringerten auch direkt die tatsächliche Verfügbarkeit der Anlage.
Darüber hinaus war der Wasserverbrauch hoch und der Einsatz von Reinigungs- und Desinfektionsmitteln verursachte erhebliche Betriebskosten. Die während des Prozesses entstehende Feuchtigkeit führte zu Ansammlungen unter den Bändern und in schwer zugänglichen Bereichen, was das mikrobiologische Risiko erhöhte und die vollständige Trocknung vor der Wiederaufnahme der Produktion erschwerte.
Aber das zugrunde liegende Problem war nicht nur die Zeit oder der Verbrauch. Der Kunde sagte uns, dass die Reinigung in hohem Maße vom Bediener abhing: Sie war nicht homogen, nicht wiederholbar und nicht standardisiert. In einer hochautomatisierten Fabrik war die Hygiene immer noch ein manueller, variabler und ineffizienter Prozess.
Die Notwendigkeit war klar: die Reinigung von Förderbändern zu automatisieren, den Verbrauch zu reduzieren, die Ausfallzeiten zu minimieren und ein konstantes, sicheres und kontrolliertes Ergebnis zu gewährleisten.
Lösung bereitgestellt
Von Giconmes ad hoc entwickelte Dampflösung
Vorgeschlagene Lösung
Nach einer Analyse des Prozesses und der realen Betriebsbedingungen schlug Giconmes die Installation eines Jet System automatischen Dampfreinigungssystems vor, das speziell für modulare Förderbänder in der Lebensmittelindustrie entwickelt wurde.
Das Schlüsselelement des Systems ist ein rotierender Spinner, der Hochdruckdampfstrahlen dynamisch und gleichmäßig auf die Bandoberfläche projiziert. Dank seiner Rotationsbewegung erzeugt der Spinner einen konstanten und homogenen Aufprall, der die Entfernung von Teig, Fett und anhaftenden Partikeln selbst in den Mikrorissen ermöglicht, die für modulare Förderbänder charakteristisch sind.
Das System wird von einem elektrischen 20-kW-Dampfgenerator angetrieben, der sofort und kontrolliert Trockendampf liefert. Diese Konfiguration ermöglicht es, die thermische Energie direkt auf den zu reinigenden Bereich zu konzentrieren, ohne dass ein hoher Wasserverbrauch oder der Einsatz von Chemikalien erforderlich ist.
Im Gegensatz zu dem traditionellen System, das auf Druckwasser und Reinigungsmitteln basiert, kombiniert die implementierte Lösung:
- Thermische Energie von Dampf.
- Mechanischer Aufprall, der durch den rotierenden Spinner erzeugt wird.
- Automatisierung des Reinigungszyklus.
Das Jet System wurde in die Produktionslinie integriert, so dass programmierte Zyklen ausgeführt werden können, ohne dass das Band entfernt werden muss und mit minimalem Eingriff des Bedieners. Auf diese Weise wurde die Reinigung von einem manuellen, zeitaufwändigen und variablen Verfahren in einen automatisierten, wiederholbaren und kontrollierten Prozess umgewandelt.
Verwendete Technologie
- 20 kW elektrischer Dampfgenerator.
- Jet System mit 110 mm Spinner.
HERAUSFORDERUNGEN
Wir erfüllen die Anforderungen unserer Kunden
Dampflösung für die Reinigung in einem Unternehmen der Lebensmittelindustrie. Wir haben die folgenden Ergebnisse erzielt:
Automatisierter, wiederholbarer und kontrollierter Reinigungsprozess durch das in die Anlage integrierte Jet-System mit Rotationsschleuder.
Effektive Entfernung von Teig, Mehl und anhaftendem Fett, auch in Mikrorissen des modularen Förderers ohne Demontage.
Vollständige Integration in bestehende Abläufe, mit programmierten Zyklen und minimalen Bedienereingriffen.
Ersetzung des manuellen Systems durch Wasser und Reinigungsmittel, wodurch die Variabilität, der Verbrauch und die Abhängigkeit vom menschlichen Faktor verringert werden.
Benötigen Sie eine maßgeschneiderte Lösung?
Wir helfen Ihnen bei der Festlegung der Art der Installation, die Sie benötigen
Es gibt keine Schadstoffemissionen, die über die bei der Stromerzeugung entstehenden hinausgehen, so dass sie je nach Strommix neutral werden können. Elektrische Dampfkessel sind die Gegenwart und die Zukunft.
Perfekt. Sie wird sogar für maximale Effizienz empfohlen. Es gibt kein Problem mit der Fernsteuerung, solange die geltenden Vorschriften eingehalten werden.
Ein Dampferzeuger ist ein unter Druck stehendes Gerät, das zusammen mit dem dazugehörigen Rohrleitungsnetz gemäß der im Königlichen Dekret 809/2021 vom 21. September veröffentlichten Verordnung einer behördlichen Kontrolle und ergänzenden technischen Anweisungen unterliegt. Seine Wartung ist in einen Teil der einfachen Einhaltung durch den Eigentümer unterteilt:
- Sie kennen die Gebrauchsanweisungen des Herstellers, die Sicherheitsvorkehrungen und die Wartungsvorschriften und wenden diese an.
- die Anlage nicht in Betrieb zu nehmen oder den Betrieb von Druckgeräten zu verhindern, wenn die Anforderungen der Verordnung nicht eingehalten werden.
- Halten Sie mindestens die folgenden Unterlagen für das Druckgerät bereit, während es installiert ist: Konformitätserklärung, falls zutreffend, Bedienungsanleitung des Herstellers und, falls zutreffend, Installationszertifikat, zusammen mit anderen unterstützenden Unterlagen (falls zutreffend, Installationsprojekt, Bericht über die letzte regelmäßige Inspektion, Bescheinigungen über Reparaturen oder Änderungen am Gerät sowie alle anderen Unterlagen, die in der entsprechenden ergänzenden technischen Anweisung (ITC) dieser Verordnung gefordert werden). Zum Inhalt siehe Anhang IV der Verordnung. Diese Unterlagen müssen der zuständigen Stelle der Autonomen Gemeinschaft und den Unternehmen, die die Wartung, Reparatur oder regelmäßige Inspektion durchführen, zur Verfügung stehen.
- Verwenden Sie Druckgeräte innerhalb der vom Hersteller angegebenen Betriebsgrenzen und nehmen Sie sie aus dem Verkehr, wenn sie die erforderlichen Sicherheitsanforderungen nicht mehr erfüllen.
- Warten Sie Anlagen, Druckgeräte, Sicherheitszubehör und Kontrollvorrichtungen entsprechend den Betriebsbedingungen und den Anweisungen des Herstellers und überprüfen Sie sie mindestens einmal pro Jahr .
- Ordnen Sie regelmäßige Inspektionen gemäß den Bestimmungen von Artikel 6 der Verordnung an.
- Führen Sie ein aktuelles Verzeichnis der Druckgeräte der Kategorien I bis IV der RD 709/2015 vom 24. Juli oder der diesen Kategorien gemäß Artikel 3.2 der Verordnung gleichgestellten Geräte sowie ihrer Anlagen.
Es ist allgemein bekannt, dass sich Wasser bei Anwendung einer Wärmequelle ab dem Siedepunkt und bei atmosphärischem Druck in Dampf verwandelt. Ab diesem Punkt müssen wir je nach dem für die richtige Anwendung erforderlichen Sättigungsgrad des Dampfes den Druck erhöhen, um eine höhere Temperatur zu erreichen. Um die Temperatur und den Sättigungsgrad des Dampfes zu ändern, müssen wir immer den Druck ändern.
Es ist eine Druckeinheit, die 1Kg/cm2, 0,98 Atmosphären oder 14,50 PSI entspricht.
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