casos de éxito
Limpieza industrial sin agua: cómo reducir hasta un 90 % el consumo de agua en limpiezas industriales del sector alimentario
Descripción del proyecto
Una empresa del sector de la alimentación nos contactó con un reto muy concreto relacionado con la limpieza estructural de maquinaria y superficies en su planta de producción.
Situación original
¿Qué retos nos planteó el cliente?
En esta empresa del sector de la alimentación, las limpiezas se realizaban mediante agua a presión, pero el sistema presentaba importantes limitaciones:
- La suciedad a eliminar era una mezcla de restos de producto alimentario y aceites, difícil de retirar únicamente con agua.
- En muchos casos era necesario recurrir a detergentes químicos para alcanzar el nivel de limpieza requerido.
- El proceso implicaba un consumo muy elevado de agua, especialmente crítico en limpiezas profundas y estructurales.
- Se generaban aguas residuales contaminadas, aumentando la complejidad del tratamiento posterior.
Paralelamente, la compañía estaba inmersa en un proceso de mejora de su desempeño ambiental, con el objetivo de cumplir y reforzar estándares como:
- ISO 14001 (gestión ambiental).
- ISO 50001 (eficiencia energética).
En este contexto, la reducción del consumo de agua se convirtió en un requisito imprescindible.
El reto que nos planteó el cliente fue claro: mantener los estándares de higiene exigidos en la industria alimentaria, reduciendo de forma drástica el consumo de agua y minimizando el uso de productos químicos.
Solución aportada
Solución de vapor desarrollada adhoc por Giconmes
Solución propuesta
La solución implantada consistió en integrar la limpieza con vapor dentro del procedimiento de limpieza nocturna de la planta, sustituyendo progresivamente la limpieza tradicional con agua a presión.
Para ello, se incorporó un generador de vapor industrial RGV20, configurado con múltiples accesorios —lanzas de aplicación, cepillos de cobre y aplicadores específicos— que permitieron adaptar el vapor a los distintos tipos de superficies y niveles de suciedad presentes en la fábrica.
El uso de vapor a alta temperatura permitió atacar de forma directa la suciedad más crítica del proceso, formada por mezclas de restos alimentarios y aceites, sin necesidad de grandes caudales de agua ni del uso intensivo de detergentes químicos.
Gracias a la versatilidad de los accesorios, el sistema se integró sin cambios en la operativa existente, manteniendo los tiempos de limpieza y facilitando el acceso a zonas estructurales y de difícil alcance, incluso sin desmontaje de maquinaria.
Desde el punto de vista del consumo de agua, el impacto fue inmediato y cuantificable. Partiendo de una limpieza diaria realizada durante el turno de noche, el sistema anterior de agua a presión implicaba un consumo estimado de 3.000 litros por limpieza, lo que suponía aproximadamente 1.095 m³ de agua al año. Con la implantación del sistema de vapor, el consumo de agua se redujo entre un 85 % y un 90 %, ya que el agua se utiliza únicamente para la generación de vapor y no como elemento de arrastre.
Esto se tradujo en un consumo anual residual de entre 110 y 165 m³, lo que supone un ahorro anual de entre 930 y 985 m³ de agua, además de una reducción equivalente en la generación de aguas residuales.
Esta disminución del consumo permitió al cliente avanzar de forma clara en sus objetivos medioambientales, alineándose con los requisitos de ISO 14001, EMAS y los criterios de gestión responsable del agua, sin comprometer los estándares de higiene exigidos en la industria alimentaria.
En conjunto, la limpieza con vapor se consolidó como una solución técnica y ambientalmente eficiente, capaz de sustituir la limpieza con agua a presión, reducir de forma drástica el consumo de recursos y mejorar la sostenibilidad global del proceso de limpieza industrial.
Tecnología utilizada
- Generador de vapor industrial RGV20, integrado en el proceso de limpieza nocturna de la planta y destinado a la generación de vapor para la limpieza de equipos, superficies y zonas estructurales.
- Accesorios de aplicación de vapor, compuestos por lanzas de aplicación, cepillos de cobre y aplicadores específicos, seleccionados para adaptarse a los distintos tipos de superficies y niveles de suciedad presentes en la instalación.
- Sistema de aplicación de vapor a alta temperatura, configurado para actuar directamente sobre restos de producto y aceites adheridos a los equipos, sin necesidad de desmontaje de maquinaria.
- Conjunto de útiles para acceso a zonas complejas, que permiten la limpieza de áreas estructurales y de difícil alcance manteniendo la operativa habitual de la planta.
RETOS
Cumplimos con los requisitos del cliente
Solución de vapor para limpieza en una empresa del sector de la alimentación. Cumplimos con los siguientes resultados:
Reducción drástica del consumo de agua. La sustitución de la limpieza con agua a presión por vapor permitió reducir el consumo de agua entre un 85 % y un 90 %, pasando de aproximadamente 1.095 m³ anuales a un consumo residual de entre 110 y 165 m³, con el consiguiente ahorro de agua y disminución de aguas residuales.
Limpieza eficaz sin desmontaje ni productos químicos. El uso de vapor a alta temperatura permitió eliminar restos alimentarios y aceites adheridos sin necesidad de grandes caudales de agua ni del uso intensivo de detergentes, actuando directamente sobre las zonas críticas incluso sin desmontaje de maquinaria.
Integración total en la operativa existente. El sistema se incorporó al procedimiento de limpieza nocturna sin modificar tiempos ni procesos, gracias a la versatilidad de los accesorios, facilitando el acceso a zonas estructurales y de difícil alcance de forma sencilla, segura y repetible.
Mejora ambiental y cumplimiento normativo. La reducción del consumo de recursos permitió al cliente avanzar en sus objetivos medioambientales, alineándose con ISO 14001, EMAS y criterios de gestión responsable del agua, manteniendo los estándares de higiene exigidos en la industria alimentaria.
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No hay ningún tipo de emisiones contaminantes más allá de las producidas en el proceso de producción eléctrica, por tanto, pueden llegar a ser neutras en función del mix eléctrico. Las calderas eléctricas de vapor son el presente y el futuro.
Perfectamente. Incluso es recomendable para obtener la máxima eficiencia. No hay problema en control remoto siempre que se respete la normativa vigente.
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre. Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento). Respecto a contenidos consultar anexo IV del reglamento. Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura. Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión.
Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI
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