casos de éxito
Desinfección térmica de cajas reutilizables mediante vapor en cultivo de berries
Descripción del proyecto
Solución de vapor para la desinfección térmica segura de cajas reutilizables en una planta de cultivo de berries.
Situación original
¿Qué retos nos planteó el cliente?
Una empresa dedicada al cultivo de plantas para la producción de berries (frutos rojos) necesitaba asegurar un proceso de desinfección térmica seguro, eficaz y repetible para las cajas de plástico reutilizables (polipropileno) empleadas durante el cultivo.
La reutilización intensiva de estos recipientes, junto con la alta densidad de cultivo y el consumo en crudo del producto final, convertía la desinfección de cajas y bandejas en un punto crítico del proceso productivo, tanto desde el punto de vista sanitario como operativo.
El cliente requería una solución basada en vapor capaz de calentar un habitáculo cerrado de aproximadamente 75 m³, desde temperatura ambiente hasta 80–90 °C en un plazo máximo de 2 a 3 horas, para introducir las cajas y someterlas a un tratamiento térmico previo a su reutilización.
La desinfección de cajas reutilizables en el cultivo de plantas baby presenta riesgos específicos asociados a la acumulación de microorganismos en superficies plásticas, donde los tratamientos químicos convencionales resultan limitados o poco eficaces.
El objetivo del cliente era lograr un “reset biológico” completo de los recipientes antes de cada ciclo productivo, eliminando patógenos sin el uso de productos químicos e integrando el proceso de forma natural en la operativa diaria.
El sistema de desinfección debía permitir la eliminación eficaz de los principales patógenos asociados a pérdidas tempranas de cultivo, especialmente aquellos vinculados al fenómeno de damping-off (caída de plántulas):
- Hongos y patógenos del suelo como Fusarium, Pythium, Phytophthora y Rhizoctonia, responsables de infecciones radiculares y fallos en las primeras fases del cultivo.
- Mohos superficiales y microorganismos oportunistas que comprometen la calidad del producto y la seguridad alimentaria.
- Riesgos derivados de una desinfección no homogénea en recintos con alta carga de palets y cajas.
Solución aportada
Solución de vapor desarrollada adhoc por Giconmes
Solución propuesta
Para dar respuesta a los requisitos térmicos y sanitarios del proyecto, Giconmes diseñó e instaló una solución de desinfección por vapor totalmente eléctrica, dimensionada para garantizar un calentamiento homogéneo del habitáculo y un control preciso del proceso.
La instalación se basó en:
- Generador de vapor eléctrico de 60 kW, con una capacidad de producción de hasta 80 kg/h de vapor, suficiente para elevar la temperatura del recinto de 75 m³ desde ambiente hasta 80–90 °C dentro del plazo requerido.
- Cuatro inyectores de vapor estratégicamente distribuidos en el habitáculo, asegurando una aportación uniforme de energía incluso a plena carga, con hasta 16 palets de cajas en proceso simultáneo.
- Sonda de temperatura instalada en el punto medio del recinto, permitiendo monitorizar la temperatura real del volumen tratado y garantizar la repetibilidad y trazabilidad del ciclo térmico.
- Ventilador de techo tipo destratificador, encargado de recircular el vapor y el aire caliente, evitando estratificaciones térmicas provocadas por la alta ocupación del espacio y asegurando una desinfección homogénea de todas las cajas.
Gracias a esta configuración, el sistema garantiza un tratamiento térmico uniforme, controlado y validable, sin uso de productos químicos y plenamente alineado con las exigencias de seguridad alimentaria y eficiencia operativa del cliente.
Tecnología utilizada
- Generador de vapor eléctrico Giconmes de 60 kW, fabricado en acero inoxidable AISI 304/316, dimensionado para aplicaciones sanitarias y plenamente integrado en el sistema de desinfección térmica del habitáculo.
- Sistema de inyección de vapor mediante cuatro inyectores estratégicamente distribuidos, diseñados para garantizar una aportación homogénea de energía incluso a plena carga, con hasta 16 palets de cajas en tratamiento simultáneo.
- Sonda de temperatura instalada en el punto medio del habitáculo, que permite monitorizar la temperatura real del volumen tratado, asegurando la repetibilidad del ciclo térmico y la validación del proceso.
- Ventilador de techo tipo destratificador, encargado de recircular el vapor y el aire caliente para evitar estratificaciones térmicas, especialmente críticas en recintos con alta ocupación de palets.
- Control térmico preciso del proceso, permitiendo elevar la temperatura del recinto de aproximadamente 75 m³ desde ambiente hasta 80–90 °C en un plazo máximo de 2 a 3 horas, conforme a los requisitos sanitarios del cliente.
- Sistema de desinfección libre de productos químicos, basado exclusivamente en tratamiento térmico por vapor, alineado con las exigencias de seguridad alimentaria, sostenibilidad y operativa diaria del cultivo.
RETOS
Cumplimos con los requisitos del cliente
Solución de vapor para garantizar un proceso de desinfección térmica seguro, homogéneo y validable en una planta de cultivo de berries. Cumplimos con los siguientes resultados:
Desinfección térmica eficaz y repetible, gracias a un sistema de vapor capaz de elevar la temperatura de un habitáculo de 75 m³ hasta 80–90 °C de forma controlada, asegurando la eliminación de patógenos antes de cada ciclo productivo.
Tratamiento homogéneo incluso a plena carga, mediante la distribución estratégica de inyectores de vapor y la recirculación activa del aire caliente, garantizando una desinfección uniforme de hasta 16 palets de cajas simultáneamente, sin zonas frías ni sombras térmicas.
Integración sencilla en la operativa diaria, permitiendo completar el ciclo térmico en un plazo máximo de 2 a 3 horas, sin interrumpir el ritmo productivo ni introducir procesos complejos para el personal de planta.
Proceso higiénico, libre de químicos y alineado con seguridad alimentaria, eliminando la necesidad de productos desinfectantes, reduciendo residuos y asegurando un “reset biológico” completo de las cajas reutilizables, compatible con cultivos de alto valor y consumo en crudo.
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No hay ningún tipo de emisiones contaminantes más allá de las producidas en el proceso de producción eléctrica, por tanto, pueden llegar a ser neutras en función del mix eléctrico. Las calderas eléctricas de vapor son el presente y el futuro.
Perfectamente. Incluso es recomendable para obtener la máxima eficiencia. No hay problema en control remoto siempre que se respete la normativa vigente.
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre. Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento). Respecto a contenidos consultar anexo IV del reglamento. Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura. Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión.
Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI
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