casos de éxito
Vapor ad-hoc para reducir de 8 a 2 horas la limpieza de enfriadores en espiral
Descripción del proyecto
Solución de vapor para la higienización eficiente de un enfriador de 675 metros en una empresa líder del sector alimentario.
Situación original
¿Qué retos nos planteó el cliente?
Una importante empresa del sector alimentario contaba con un enfriador compuesto por dos torres en espiral (en total 675 metros de transportador), pieza clave en su línea de producción. Sin embargo, el sistema de limpieza existente presentaba graves limitaciones en términos de eficiencia y calidad del resultado.
La lavadora integrada en la línea dejaba la banda transportadora con una humedad excesiva y presencia de condensación, lo que se traducía en un acabado deficiente y en la necesidad de realizar limpiezas manuales adicionales para cumplir los estándares de higiene exigidos por la industria alimentaria.
Además, el proceso implicaba tiempos de secado muy prolongados, que impedían reiniciar la producción de forma inmediata. En estas condiciones, el tiempo total de limpieza y preparación de la cinta no era inferior a 8 horas, generando un cuello de botella significativo.
El impacto operativo era considerable: se trataba de una línea con marcada estacionalidad, capaz de operar hasta 21 turnos semanales, por lo que reducir el tiempo de limpieza y mantenimiento se había convertido en una prioridad estratégica.
El cliente buscaba una solución alternativa y sostenible que garantizara la higienización total de la banda, minimizara el consumo de agua, redujera la intervención manual y, sobre todo, acortara los tiempos de parada entre turnos para poder ampliar la capacidad productiva.
Solución aportada
Solución de vapor desarrollada adhoc por Giconmes
Solución propuesta
Tras analizar las limitaciones del sistema original, el equipo de Giconmes diseñó una solución a medida para garantizar una limpieza completa y rápida de las dos torres en espiral, optimizando al máximo el tiempo de parada.
La propuesta se basó en un sistema de limpieza por vapor a 8 bar de presión formado por seis spinners rotativos instalados sobre un bastidor modular que cubre la totalidad del ancho del transportador.
Estos cabezales rotativos proyectan chorros de vapor a alta temperatura de forma uniforme sobre el transportador modular, desincrustando eficazmente restos orgánicos, grasas y biofilm sin necesidad de utilizar detergentes ni grandes volúmenes de agua.
El sistema se alimenta mediante un generador de vapor eléctrico de 120 kW, construido íntegramente en acero inoxidable AISI 304, lo que asegura resistencia a la corrosión, higiene en el circuito de vapor y fiabilidad operativa incluso en entornos exigentes.
Dado que el cliente mostraba preocupación por la posible humidificación del ambiente de trabajo, Giconmes incorporó una cápsula de metacrilato transparente que contiene el vapor emitido y evita su dispersión al entorno, garantizando una operación segura y limpia.
En la parte inferior del transportador se integró una bandeja de recogida en acero inoxidable con ligera pendiente, que canaliza la suciedad desprendida y los condensados hacia un punto único de drenaje. En dicho punto se conectó un aspirador agua-aire de alta potencia, capaz de succionar simultáneamente vapor, agua y residuos, dejando la banda completamente seca al finalizar el proceso.
Gracias a este desarrollo, el sistema permite limpiar los 675 metros de transportador en solo dos horas, reduciendo drásticamente el tiempo de parada y eliminando la necesidad de limpiezas manuales adicionales.
El sistema se montó sobre un skid en acero inoxidable con patas ajustables, que integra todos los elementos necesarios para el funcionamiento autónomo del conjunto.
Tecnología utilizada
- Generador de vapor eléctrico Giconmes de 120 kW construido íntegramente en acero inoxidable AISI 304
- Seis spinners rotativos instalados sobre un bastidor modular que cubre la totalidad del ancho del transportador
- Cápsula de metacrilato transparente que contiene el vapor emitido y evita su dispersión al entorno
- Bandeja de recogida en acero inoxidable con ligera pendiente
RETOS
Cumplimos con los requisitos del cliente
Solución de vapor para la limpieza rápida y completa de un enfriador de 675 metros en una empresa líder del sector alimentario. Cumplimos con los siguientes resultados:
Limpieza integral y homogénea, gracias a seis spinners rotativos que cubren toda la superficie del transportador.
Reducción del tiempo de limpieza de 8 a 2 horas, minimizando las paradas de producción y aumentando la disponibilidad de la línea.
Eliminación del uso de detergentes y exceso de agua, mediante vapor a 8 bar de presión que desincrusta residuos y biofilm.
Operación segura, limpia y sostenible, con contención del vapor, drenaje higiénico y banda completamente seca al finalizar.
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No hay ningún tipo de emisiones contaminantes más allá de las producidas en el proceso de producción eléctrica, por tanto, pueden llegar a ser neutras en función del mix eléctrico. Las calderas eléctricas de vapor son el presente y el futuro.
Perfectamente. Incluso es recomendable para obtener la máxima eficiencia. No hay problema en control remoto siempre que se respete la normativa vigente.
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre. Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento). Respecto a contenidos consultar anexo IV del reglamento. Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura. Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión.
Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI
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