exemples de réussite
Vapeur ad hoc pour réduire le nettoyage des refroidisseurs à spirale de 8 à 2 heures
Description du projet
Solution vapeur pour l’assainissement efficace d’une glacière de 675 mètres dans une grande entreprise alimentaire.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Une grande entreprise de l’industrie alimentaire possédait un refroidisseur composé de deux tours en spirale ( 675 mètres de convoyeur au total), qui constituait un élément clé de sa chaîne de production. Cependant, le système de nettoyage existant présentait de sérieuses limites en termes d’efficacité et de qualité du résultat.
La laveuse intégrée à la ligne laissait la bande transporteuse avec une humidité et une condensation excessives, ce qui entraînait une mauvaise finition et la nécessité d’un nettoyage manuel supplémentaire pour répondre aux normes d’hygiène exigées par l’industrie alimentaire.
En outre, le processus impliquait des temps de séchage très longs, ce qui signifiait que la production ne pouvait pas être relancée immédiatement. Dans ces conditions, le temps total de nettoyage et de préparation de la bande n’était pas inférieur à 8 heures, ce qui créait un goulot d’étranglement important.
L’impact opérationnel était considérable : il s’agissait d’une ligne hautement saisonnière, capable de fonctionner jusqu’à 21 équipes par semaine, de sorte que la réduction du temps de nettoyage et de maintenance était devenue une priorité stratégique.
Le client était à la recherche d’une solution alternative et durable qui garantirait une désinfection totale de la bande, minimiserait la consommation d’eau, réduirait les interventions manuelles et, surtout, raccourcirait les temps d’arrêt entre les équipes afin d’augmenter la capacité de production.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
Après avoir analysé les limites du système d’origine, l’équipe de Giconmes a conçu une solution sur mesure pour assurer un nettoyage complet et rapide des deux tours hélicoïdales, en optimisant au maximum les temps d’arrêt.
La proposition était basée sur un système de nettoyage à la vapeur à une pression de 8 bars, composé de six rotors installés sur un cadre modulaire couvrant toute la largeur du convoyeur.
Ces têtes rotatives projettent des jets de vapeur à haute température uniformément sur le convoyeur modulaire, éliminant efficacement les débris organiques, la graisse et le biofilm sans avoir recours à des détergents ou à de grands volumes d’eau.
Le système est alimenté par un générateur de vapeur électrique de 120 kW, entièrement construit en acier inoxydable AISI 304, qui garantit la résistance à la corrosion, l’hygiène du circuit de vapeur et la fiabilité opérationnelle, même dans des environnements exigeants.
Comme le client était préoccupé par l’humidification possible de l’environnement de travail, Giconmes a incorporé une capsule transparente en méthacrylate qui contient la vapeur émise et empêche sa dispersion dans l’environnement, garantissant ainsi un fonctionnement sûr et propre.
Au bas du convoyeur, un bac de récupération en acier inoxydable légèrement incliné a été intégré, qui canalise les saletés et les condensats vers un point d’évacuation unique. C’est à cet endroit qu’est branché un aspirateur eau-air de grande puissance, capable d’aspirer simultanément la vapeur, l’eau et les résidus, laissant la bande complètement sèche à la fin du processus.
Grâce à ce développement, le système permet de nettoyer les 675 mètres de convoyeur en seulement deux heures, ce qui réduit considérablement les temps d’arrêt et élimine la nécessité d’un nettoyage manuel supplémentaire.
Le système a été monté sur un patin en acier inoxydable avec des pieds réglables, qui intègre tous les éléments nécessaires au fonctionnement autonome de l’ensemble.
Technologie utilisée
- Générateur de vapeur électrique Giconmes de 120 kW entièrement fabriqué en acier inoxydable AISI 304.
- Six rotors montés sur un châssis modulaire couvrant toute la largeur du convoyeur.
- Capsule transparente en méthacrylate qui contient la vapeur émise et empêche sa dispersion dans l’environnement.
- Bac de récupération en acier inoxydable légèrement incliné
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
Solution vapeur pour le nettoyage rapide et complet d’une glacière de 675 mètres dans une grande entreprise alimentaire. Nous avons obtenu les résultats suivants :
Nettoyage complet et homogène, grâce à six toupies rotatives qui couvrent toute la surface du convoyeur.
Réduction du temps de nettoyage de 8 à 2 heures, minimisant les temps d’arrêt de la production et augmentant la disponibilité de la ligne.
Élimination de l’utilisation de détergents et de l’excès d’eau, grâce à la vapeur à 8 bars de pression qui élimine les résidus et le biofilm.
Fonctionnement sûr, propre et durable, avec confinement de la vapeur, drainage hygiénique et bande complètement sèche à la fin.
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Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
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