exemples de réussite
Conception et fabrication d’un skid de vapeur surchauffée propre pour une machine d’emballage.
Description du projet
Solution de vapeur propre et surchauffée pour une machine d’emballage de fromage fondu dans une grande entreprise alimentaire.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Un fabricant renommé de machines d’emballage pour l’industrie alimentaire développait une nouvelle ligne de thermoformage pour l’emballage de fromage fondu.
Au cours du processus, il était nécessaire d’injecter de la vapeur directement dans l’emballage pour générer un effet de vide, assurer une fermeture hermétique et garantir la qualité du produit final.
Le client recherchait un système de production de vapeur ad hoc qui répondrait simultanément à plusieurs exigences techniques et d’intégration :
- Alimentation en vapeur à une pression de 3 bars , avec une stabilité et un contrôle précis dans chaque cycle de travail.
- Réchauffement de la vapeur jusqu’à 170 °C, afin d’éviter la condensation à l’intérieur de l’emballage et de maintenir les conditions hygiéniques et sanitaires requises par le secteur alimentaire.
- Contact direct de la vapeur avec le produit (fromage fondu), ce qui permet de garantir une qualité de vapeur adaptée à l’usage alimentaire, sans risque de contamination.
- Construction entièrement en acier inoxydable AISI 304, tant dans la machine que dans le système auxiliaire, pour résister aux environnements humides et aux processus de nettoyage CIP.
- Demande de vapeur estimée à environ 10 m³/h, sur la base d’un taux de production de 8 cycles par minute, malgré l’absence de données précises sur la consommation.
- Système indépendant de traitement de l’eau, qui garantit une qualité constante de l’eau d’alimentation, en éliminant les sels, la silice et toutes les impuretés susceptibles d’affecter la pureté de la vapeur.
- Connexion directe et intégration du système de vapeur à la machine d’emballage, y compris le retour du condensat dans le skid, pour optimiser l’efficacité énergétique et minimiser les pertes thermiques.
Giconmes a dû concevoir un système compact, hygiénique et efficace, capable de s’adapter aux spécifications mécaniques de la machine et de garantir un fonctionnement continu et stable dans un environnement alimentaire.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
Après une étude détaillée des exigences du processus et du cycle de production, l’équipe technique de Giconmes a conçu un système de vapeur sur mesure, compact, hygiénique et entièrement intégré à la machine d’emballage.
Il a été déterminé qu’un générateur de vapeur électrique de 10 kW était suffisant pour couvrir la demande estimée à 10 m³/h, en maintenant la pression de travail constante à 3 bar.
L’ensemble a été entièrement fabriqué en acier inoxydable AISI 304, y compris les carénages, les collecteurs, les réservoirs et le cadre structurel, ce qui garantit une durabilité maximale et la conformité aux exigences de l’environnement alimentaire.
Le système a été monté sur un patin en acier inoxydable avec des pieds réglables, qui intègre tous les éléments nécessaires au fonctionnement autonome de l’ensemble.
Technologie utilisée
- Générateur de vapeur électrique Giconmes NGV1710 (10kW)
- Filtre à vapeur propre de 5 microns pour garantir la qualité culinaire de la vapeur en contact direct avec le produit.
- Système complet de traitement de l’eau avec adoucisseur d’eau et filtration, garantissant un approvisionnement en eau pure et stable.
- Réservoir de récupération des condensats, qui permet le retour et la réutilisation des condensats générés, optimisant ainsi l’efficacité énergétique.
- Surchauffeur électrique, qui chauffe la vapeur jusqu’à 170 °C, évitant ainsi la condensation dans les moules et garantissant la stérilité du processus.
- Tuyau de raccordement flexible en PTFE ¼ » BSP, avec double filet interne en AISI 304 et revêtement externe en silicone, installé entre le patin, le surchauffeur, les moules de la machine et le réservoir de condensat.
L’ensemble a été livré prêt à être raccordé et préparé pour une intégration directe à la machine d’emballage du client, y compris toutes les conduites de retour des condensats et les raccords de sécurité.
Le résultat est un système compact, sûr et conforme aux normes alimentaires, capable de fournir de la vapeur propre et surchauffée de manière continue et stable tout au long du cycle d’emballage.
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
Nous avons obtenu les résultats suivants :
Alimentation en vapeur stable à 3 bars, avec réchauffage jusqu’à 170 °C pour éviter la condensation et garantir la qualité du produit.
Compact, hygiénique et entièrement intégré à la machine d’emballage, prêt à être connecté et à fonctionner de manière autonome.
Vapeur de qualité alimentaire, sans risque de contamination et sans effet sur le produit final.
Efficacité énergétique maximale grâce au retour et à la réutilisation des condensats.
Vous avez besoin d’une solution personnalisée ?
Nous vous aidons à définir le type d’installation dont vous avez besoin
Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
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