exemples de réussite
Desinfección térmica de cajas reutilizables mediante vapor en cultivo de berries
Description du projet
Solution à base de vapeur pour une désinfection thermique sûre des caisses réutilisables dans une usine de production de baies.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Une entreprise spécialisée dans la culture de plantes destinées à la production de baies devait garantir un processus de désinfection thermique sûr, efficace et reproductible pour les caisses en plastique (polypropylène) réutilisables utilisées pendant la culture.
La réutilisation intensive de ces conteneurs, la forte densité de culture et la consommation brute du produit final ont fait de la désinfection des boîtes et des plateaux un point critique du processus de production, tant d’un point de vue sanitaire qu’opérationnel.
Le client avait besoin d’une solution à base de vapeur capable de chauffer un espace clos d’environ 75 m³ de la température ambiante à 80-90°C dans un délai maximum de 2 à 3 heures, afin d’introduire les boîtes et de les soumettre à un traitement thermique avant leur réutilisation.
La désinfection des boîtes réutilisables dans la culture de plantes pour bébés présente des risques spécifiques liés à l’accumulation de micro-organismes sur les surfaces en plastique, où les traitements chimiques conventionnels sont limités ou inefficaces.
L’objectif du client était de parvenir à une « réinitialisation biologique » complète des conteneurs avant chaque cycle de production, en éliminant les agents pathogènes sans utiliser de produits chimiques et en intégrant le processus de manière naturelle dans les opérations quotidiennes.
Le système de désinfection doit permettre d’éliminer efficacement les principaux agents pathogènes associés aux pertes précoces de récoltes, en particulier ceux liés au phénomène de fonte des semis (chute des semis):
- Champignons et agents pathogènes du sol tels que Fusarium, Pythium, Phytophthora et Rhizoctonia, responsables de l’infection des racines et de la perte précoce des récoltes.
- Moisissures de surface et micro-organismes opportunistes qui compromettent la qualité des produits et la sécurité alimentaire.
- Risques liés à une désinfection irrégulière dans les enceintes fortement chargées en palettes et en caisses.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
Pour répondre aux exigences thermiques et sanitaires du projet, Giconmes a conçu et installé une solution de désinfection à la vapeur entièrement électrique, dimensionnée pour assurer un chauffage homogène de la cabine et un contrôle précis du processus.
L’installation était basée sur :
- Générateur de vapeur électrique de 60 kW, avec une capacité de production de 80 kg/h de vapeur, suffisante pour augmenter la température de la pièce de 75 m³ de la température ambiante à 80-90 °C dans les délais requis.
- Quatre injecteurs de vapeur répartis stratégiquement dans la cabine, garantissant un apport d’énergie uniforme même à pleine charge, avec jusqu’à 16 palettes de boîtes traitées simultanément.
- Sonde de température installée au milieu de l’enceinte, permettant de contrôler la température réelle du volume traité et garantissant la répétabilité et la traçabilité du cycle thermique.
- Ventilateur de plafond de type déstratificateur, chargé de faire recirculer la vapeur et l’air chaud, d’éviter les stratifications thermiques dues à une forte occupation de l’espace et d’assurer une désinfection homogène de tous les boxes.
Grâce à cette configuration, le système garantit un traitement thermique uniforme, contrôlé et validable, sans utilisation de produits chimiques et en parfaite adéquation avec les exigences du client en matière de sécurité alimentaire et d’efficacité opérationnelle.
Technologie utilisée
- Générateur de vapeur électrique Giconmes de 60 kW, en acier inoxydable AISI 304/316, dimensionné pour des applications sanitaires et entièrement intégré dans le système de désinfection thermique de l’habitacle.
- Système d’injection de vapeur à l’aide de quatre injecteurs répartis stratégiquement, conçu pour garantir un apport d’énergie homogène même à pleine charge, avec le traitement simultané de 16 palettes de boîtes.
- Sonde de température installée au milieu de l’habitacle, qui permet de contrôler la température réelle du volume traité, garantissant la répétabilité du cycle thermique et la validation du processus.
- Ventilateur de plafond de type déstratificateur, chargé de faire recirculer la vapeur et l’air chaud afin d’éviter la stratification thermique, ce qui est particulièrement important dans les enceintes où le nombre de palettes est élevé.
- Contrôle thermique précis du processus, permettant d’augmenter la température de l’enceinte d’environ 75 m³ de la température ambiante à 80-90 °C dans un délai maximum de 2 à 3 heures, conformément aux exigences sanitaires du client.
- Système de désinfection sans produits chimiques, basé exclusivement sur un traitement thermique à la vapeur, conforme aux exigences en matière de sécurité alimentaire, de durabilité et d’opérations culturales quotidiennes.
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
Solution vapeur pour assurer un processus de désinfection thermique sûr, homogène et validable dans une usine de production de baies. Nous avons obtenu les résultats suivants :
Désinfection thermique efficace et reproductible, grâce à un système de vapeur capable de porter la température d’une pièce de 75 m³ à 80-90°C de manière contrôlée, garantissant l’élimination des agents pathogènes avant chaque cycle de production.
Traitement homogène même à pleine charge, grâce à la distribution stratégique des injecteurs de vapeur et à la recirculation active de l’air chaud, garantissant une désinfection uniforme de jusqu’à 16 palettes de caisses simultanément, sans zones froides ni ombres thermiques.
Intégration simple dans les opérations quotidiennes, permettant de réaliser le cycle thermique en 2 à 3 heures maximum, sans interrompre le rythme de production ni introduire de processus complexes pour le personnel de l’usine.
Processus hygiénique, sans produits chimiques, aligné sur la sécurité alimentaire, éliminant le besoin de désinfectants, réduisant les déchets et garantissant une « réinitialisation biologique » complète des caisses réutilisables, compatible avec les cultures à haute valeur ajoutée et la consommation de matières premières.
Vous avez besoin d’une solution personnalisée ?
Nous vous aidons à définir le type d’installation dont vous avez besoin
Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
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