exemples de réussite
Solution complète pour le déplacement et l’extension du système de vapeur dans la salle blanche.
Description du projet
Solution vapeur pour assurer une alimentation thermique stable et validable dans une usine de biotechnologie de premier plan.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Une entreprise de biotechnologie avait besoin d’un approvisionnement stable, sûr et validable en vapeur pour alimenter ses fermenteurs et d’autres processus thermiques critiques.
L’installation existante, fruit de la croissance accélérée de l’usine, présentait plusieurs limites qui rendaient difficile son fonctionnement quotidien et sa conformité aux normes requises dans un environnement de salle blanche :
- Emplacement inadéquat du générateur et du réservoir de condensat: l’usine devait libérer de l’espace dans la pièce existante et déplacer les deux équipements dans une zone adjacente, en maintenant une production active sans compromettre l’hygiène. Le changement a nécessité un déplacement de 15 m et de nouvelles descentes verticales, ainsi qu’une reconnexion complète de toutes les conduites de vapeur et de condensat.
- Accès difficile aux stations d’abattement et de filtrage: les deux ensembles étaient installés sur une mezzanine, ce qui rendait leur fonctionnement et leur entretien difficiles et compromettait l’inspection visuelle de routine des éléments critiques tels que les vannes, les manomètres, les filtres et les purgeurs. Ils ont dû être démontés et réinstallés dans une zone accessible à côté du générateur.
- Nécessité d’étendre et de réorganiser les lignes de traitement: le déplacement a nécessité l’extension des lignes existantes de vapeur filtrée, de vapeur directe et de retour de condensat, chacune d’environ 15 m. La nouvelle installation devait assurer un débit adéquat, minimiser les pertes thermiques et éviter les poches de condensat. La nouvelle installation devait assurer un débit adéquat, minimiser les pertes thermiques et éviter les poches de condensat.
- Exigences strictes en matière de salle blanche: le nouveau site nécessitait des matériaux entièrement inoxydables(AISI 316/316L), des raccords de presse hygiéniques, des tuyaux isolés avec de la laine minérale et une protection en aluminium, ainsi qu’une disposition nette, propre et facilement inspectable, compatible avec les réglementations GMP.
- Garantir une vapeur sûre pour les processus biotechnologiques: les fermenteurs avaient besoin d’une vapeur stable, sèche, filtrée et exempte de particules. L’infrastructure existante n’était pas optimisée pour répondre à ces exigences dans le nouveau hall sans une intervention complète.
- Intégration sans interruption de la production: l’exécution devait se faire sans affecter les cycles de fermentation, sans interrompre les processus de stérilisation CIP/SIP et sans risque pour les lots en cours, ce qui a nécessité une planification extrêmement minutieuse et des étapes de travail coordonnées.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
Après avoir analysé les limites de l’installation existante et les nouvelles exigences opérationnelles de l’usine, Giconmes a conçu et mis en œuvre une solution complète pour assurer une alimentation en vapeur stable, sûre et conforme aux normes des salles blanches.
L’intervention a combiné l’ingénierie, l’expansion de l’infrastructure et le déplacement d’équipements, en tirant parti du fait que l’usine disposait déjà d’un générateur de vapeur électrique Giconmes en acier inoxydable de 60 kW installé lors d’une phase antérieure.
- Déplacement complet du générateur et du réservoir de condensat : l’ensemble de l’unité a été déplacé dans la nouvelle salle blanche, en respectant les conditions hygiéniques et sanitaires du processus de production. Le déplacement de 15 m et les descentes verticales de 3 m ont été réalisés avec des tuyaux en AISI 316/316L, garantissant la continuité mécanique, l’absence de fuites et l’évacuation correcte des condensats.
- Suppression de la mezzanine et réinstallation au pied de la machine: les stations de réduction de pression et de filtration ont été retirées de la mezzanine – où l’accessibilité était limitée – et reconstruites à côté du générateur, ce qui permet un fonctionnement beaucoup plus sûr et une maintenance plus rapide. Le nouvel agencement améliore la traçabilité des paramètres critiques tels que la pression, la qualité de la vapeur, le drainage et la filtration stérile.
- Nouvelles lignes complètes pour la vapeur filtrée, la vapeur directe et le retour du condensat: de nouvelles lignes d’environ 15 m chacune ont été installées, toutes fabriquées en tube AISI 316/316L et assemblées à l’aide de la technologie du press fitting, qui élimine les soudures et garantit la propreté, l’uniformité et la rapidité de l’assemblage.
- Les conduites de vapeur ont été dotées d’une isolation thermique en laine minérale et d’une enveloppe protectrice en aluminium, ce qui a permis de réduire les pertes d’énergie.
- Une disposition ordonnée, aérienne et sans zone morte a été mise en œuvre, optimisant le drainage et évitant le risque de coup de bélier.
- Adaptation spécifique à l’environnement GMP / salle blanche: la nouvelle conception comprenait desmatériaux hygiéniques, un routage rectiligne et un système de support en acier inoxydable compatible avec l’inspection visuelle. La section finale vers le réacteur a été réalisée avec des tubes flexibles en téflon renforcés par des mailles en acier inoxydable, garantissant la sécurité, la flexibilité et la compatibilité chimique.
- Intégration avec les lignes existantes et mise en place du système: les trois lignes libérées par le démantèlement du site précédent ont été raccordées aux nouvelles extensions sans interruption de la production, grâce à une planification par étapes qui a permis de maintenir l’alimentation en vapeur pendant les travaux.
- Un robinet à boisseau sphérique supplémentaire a également été installé pour permettre la fermeture indépendante de l’ancienne et de la nouvelle ligne, facilitant ainsi les interventions futures sans affecter le fonctionnement.
- Optimisation de l’alimentation en vapeur du fermenteur: grâce à la réorganisation du système et à la nouvelle architecture de tuyauterie, la vapeur atteint le réacteur avec une pression stable, une meilleure qualité thermique (vapeur plus sèche), une chute de pression plus faible et une filtration plus accessible et validable.
- Utilisation du générateur en acier inoxydable de 60 kW précédemment installé: la solution a été entièrement intégrée au générateur de vapeur fourni par Giconmes à l’époque, un équipement conçu en acier inoxydable et compatible avec les exigences de l’industrie pharmaceutique et biotechnologique. Cette continuité technologique a permis de maintenir la cohérence sanitaire et mécanique du système et de réduire les temps d’intégration.
Technologie utilisée
- Générateur de vapeur électrique Giconmes de 60 kW en acier inoxydable AISI 304/316 préinstallé et entièrement intégré dans la nouvelle architecture.
- Tuyauterie sanitaire AISI 316/316L pour 15 m de nouvelle vapeur filtrée, lignes de retour directes de vapeur et de condensat, assemblées avec la technologie des raccords à sertir.
- Isolation thermique en laine minérale avec une enveloppe extérieure en aluminium pour minimiser les pertes d’énergie et protéger le circuit.
- Système de support en acier inoxydable de qualité salle blanche avec routage droit, sans zone morte, pour faciliter le drainage et l’inspection visuelle.
- La partie terminale est reliée au réacteur au moyen d’un tube flexible en téflon renforcé d’une grille en acier inoxydable, compatible avec l’environnement GMP et les processus biotechnologiques.
- Nouvelle station de réduction de pression et de filtrage déplacée au pied de la machine pour améliorer la sécurité, l’accessibilité et la maintenance.
- Vanne à bille supplémentaire pour une fermeture indépendante entre l’ancienne et la nouvelle ligne, facilitant les interventions futures sans arrêter la production.
- Déplacement complet du générateur et du réservoir de condensat par des conduites en AISI 316/316L avec des tuyaux de descente verticaux et un drainage optimisé
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
Solution vapeur pour assurer une alimentation thermique stable, sûre et validable dans une usine de biotechnologie dans un environnement GMP. Nous avons obtenu les résultats suivants :
Alimentation stable et continue,
grâce à la nouvelle architecture des tuyaux AISI 316/316L, avec des parcours rectilignes, sans zones mortes et un drainage optimisé.
Amélioration de la qualité de la vapeur,
obtention d’une vapeur plus sèche, avec une chute de charge plus faible et avec la station de filtrage située au pied de la machine pour une validation plus accessible.
Intégration sans arrêt de la production,
grâce à une planification par étapes et à l’installation d’une vanne d’arrêt séparée qui a permis à l’opération de rester active pendant les travaux.
Fonctionnement sûr, hygiénique et compatible avec les salles blanches,
avec des matériaux sanitaires, un support en acier inoxydable, une section d’extrémité en téflon renforcée et le déplacement de l’équipement dans la nouvelle salle GMP.
Vous avez besoin d’une solution personnalisée ?
Nous vous aidons à définir le type d’installation dont vous avez besoin
Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
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