Erfolgsgeschichten
Umfassende Lösung für die Verlagerung und Erweiterung des Dampfsystems im Reinraum.
Projektbeschreibung
Dampflösung zur Gewährleistung einer stabilen und validierbaren Wärmeversorgung in einer führenden Biotech-Anlage.
Ursprüngliche Situation
Vor welche Herausforderungen hat uns der Kunde gestellt?
Ein Biotech-Unternehmen musste eine stabile, sichere und validierbare Versorgung mit Dampf sicherstellen, um seine Fermenter und andere kritische thermische Prozesse zu betreiben.
Die bestehende Anlage, die das Ergebnis des beschleunigten Wachstums des Werks war, wies mehrere Einschränkungen auf, die sowohl den täglichen Betrieb als auch die Einhaltung der in einer Reinraumumgebung erforderlichen Standards erschwerten :
- Ungeeigneter Standort des Generators und des Kondensatbehälters: Die Anlage musste in dem vorhandenen Raum Platz schaffen und beide Geräte in einen angrenzenden Bereich verlegen, wobei die aktive Produktion aufrechterhalten werden sollte, ohne die Hygiene zu beeinträchtigen. Die Änderung umfasste eine 15 m lange Versetzung und neue vertikale Fallrohre sowie die vollständige Neuverlegung aller Dampf- und Kondensatleitungen.
- Schwieriger Zugang zu den Absaug- und Filterstationen: Beide Anlagen waren auf einem Zwischengeschoss installiert, was den Betrieb und die Wartung erschwerte und die routinemäßige Sichtprüfung kritischer Elemente wie Ventile, Manometer, Filter und Ableiter beeinträchtigte. Sie mussten demontiert und in einem zugänglichen Bereich neben dem Generator wieder installiert werden.
- Die Prozessleitungen mussten verlängert und neu organisiert werden: Die Verlegung erforderte eine Verlängerung der bestehenden Leitungen für gefilterten Dampf, Direktdampf und Kondensatrücklauf um jeweils ca. 15 m. Die neue Installation musste einen ausreichenden Durchfluss gewährleisten, thermische Verluste minimieren und Kondensattaschen vermeiden. Die neue Installation musste einen ausreichenden Durchfluss gewährleisten, thermische Verluste minimieren und Kondensatnester vermeiden.
- Strenge Reinraumanforderungen: Der neue Standort erforderte vollständig rostfreie Materialien(AISI 316/316L), hygienische Pressfittings, mit Mineralwolle isolierte Rohrleitungen und einen Aluminiumschutz sowie ein ordentliches, sauberes und leicht inspizierbares Layout, das mit den GMP-Vorschriften vereinbar ist.
- Gewährleistung von sicherem Dampf für biotechnologische Prozesse: Die Fermenter benötigten stabilen, trockenen, gefilterten und partikelfreien Dampf. Die bestehende Infrastruktur war nicht optimiert, um diese Anforderungen in der neuen Halle ohne umfassende Eingriffe zu erfüllen.
- Integration ohne Produktionsunterbrechung: Die Ausführung musste ohne Beeinträchtigung der Fermentationszyklen, ohne Unterbrechung der CIP/SIP-Sterilisationsprozesse und ohne Risiko für laufende Chargen erfolgen, was eine äußerst sorgfältige Planung und koordinierte Arbeitsschritte erforderte.
Lösung bereitgestellt
Von Giconmes ad hoc entwickelte Dampflösung
Vorgeschlagene Lösung
Nach einer Analyse der Einschränkungen der bestehenden Installation und der neuen betrieblichen Anforderungen der Anlage hat Giconmes eine umfassende Lösung entworfen und umgesetzt, um eine stabile, sichere und reinraumtaugliche Dampfversorgung zu gewährleisten.
Der Eingriff kombinierte Engineering, Ausbau der Infrastruktur und Verlagerung der Ausrüstung, wobei auch die Tatsache genutzt wurde, dass die Anlage bereits in einer früheren Phase mit einem 60-kW-Elektrodampferzeuger von Giconmes aus Edelstahl ausgestattet war.
- Komplette Verlegung des Generators und des Kondensatbehälters: Die gesamte Einheit wurde in den neuen Reinraum verlegt, wobei die hygienisch-sanitären Bedingungen des Produktionsprozesses eingehalten wurden. Für die 15 m lange Verlegung und die 3 m langen vertikalen Fallrohre wurden Rohre aus AISI 316/316L verwendet, um die mechanische Kontinuität, die Abwesenheit von Lecks und den korrekten Kondensatabfluss zu gewährleisten.
- Entfernung des Zwischengeschosses und Neuinstallation am Fuß der Maschine: Die Druckreduzier- und Filtrationsstationen wurden aus dem Zwischengeschoss entfernt – wo die Zugänglichkeit eingeschränkt war – und neben dem Generator wieder aufgebaut, was einen wesentlich sichereren Betrieb und eine schnellere Wartung ermöglicht. Das neue Layout verbessert die Rückverfolgbarkeit von kritischen Parametern wie Druck, Dampfqualität, Drainage und Sterilfiltration.
- Neue komplette Leitungen für gefilterten Dampf, Direktdampf und Kondensatrückführung: Es wurden neue Leitungen von jeweils ca. 15 m Länge installiert, die alle aus Rohren des Typs AISI 316/316L bestehen und mit der Pressfitting-Technologie zusammengebaut wurden, was Schweißnähte überflüssig macht und Sauberkeit, Gleichmäßigkeit und Schnelligkeit bei der Montage garantiert.
- Die Dampfleitungen wurden mit einer Wärmedämmung aus Mineralwolle und einem schützenden Aluminiummantel versehen, um Energieverluste zu reduzieren.
- Es wurde ein geordnetes, luftiges und totraumfreies Layout umgesetzt, das die Entwässerung optimiert und die Gefahr von Wasserschlägen vermeidet.
- Spezifische Anpassung an die GMP-/Reinraumumgebung: Die Neugestaltung umfasstehygienische Materialien, eine gerade Streckenführung und ein Trägersystem aus Edelstahl, das mit einer visuellen Inspektion kompatibel ist. Der letzte Abschnitt zum Reaktor wurde mit flexiblen Teflonschläuchen ausgeführt, die mit Edelstahlgewebe verstärkt wurden, um Sicherheit, Flexibilität und chemische Verträglichkeit zu gewährleisten.
- Integration mit den bestehenden Leitungen und dem Systemaufbau: Die drei durch den Rückbau des alten Standorts frei gewordenen Leitungen wurden ohne Produktionsunterbrechung an die neuen Erweiterungen angeschlossen, dank einer stufenweisen Planung, die es ermöglichte, die Dampfversorgung während der Arbeiten aufrechtzuerhalten.
- Außerdem wurde ein zusätzlicher Kugelhahn installiert, der ein unabhängiges Absperren der alten und der neuen Leitung ermöglicht, so dass künftige Eingriffe ohne Beeinträchtigung des Betriebs möglich sind.
- Optimierung der Dampfversorgung des Fermenters: Dank der Neuorganisation des Systems und der neuen Rohrleitungsarchitektur erreicht der Dampf den Reaktor: mit stabilem Druck, besserer thermischer Qualität (trockenerer Dampf), geringerem Druckabfall und besser zugänglicher und validierbarer Filtration.
- Verwendung des zuvor installierten 60-kW-Edelstahlgenerators: Die Lösung wurde vollständig in den damals von Giconmes gelieferten Dampferzeuger integriert, ein Gerät, das aus Edelstahl besteht und mit den Anforderungen der pharmazeutischen und biotechnologischen Industrie kompatibel ist. Diese technologische Kontinuität ermöglichte es, die sanitäre und mechanische Kohärenz des Systems beizubehalten und die Integrationszeiten zu reduzieren.
Verwendete Technologie
- Giconmes 60 kW elektrischer Dampfgenerator aus Edelstahl AISI 304/316 vorinstalliert und vollständig in die neue Architektur integriert.
- Sanitärrohre aus AISI 316/316L für 15 m neue gefilterte Dampf-, Direktdampf- und Kondensatrücklaufleitungen, montiert mit Pressfitting-Technologie.
- Wärmedämmung aus Mineralwolle mit einem Außenmantel aus Aluminium zur Minimierung von Energieverlusten und zum Schutz des Stromkreises.
- Reinraumtaugliches Trägersystem aus Edelstahl mit gerader, totraumfreier Führung zur Erleichterung der Entwässerung und visuellen Inspektion.
- Der Endabschnitt zum Reaktor ist mit einem flexiblen Teflonschlauch versehen, der mit Edelstahlgewebe verstärkt ist und mit GMP-Umgebung und biotechnologischen Prozessen kompatibel ist.
- Die neue Druckreduzier- und Filterstation wurde an den Fuß der Maschine verlegt, um Sicherheit, Zugänglichkeit und Wartung zu verbessern.
- Zusätzlicher Kugelhahn für eine unabhängige Absperrung zwischen alter und neuer Leitung, was zukünftige Eingriffe ohne Produktionsunterbrechung erleichtert.
- Komplette Verlegung des Generators und des Kondensatbehälters durch Leitungen aus AISI 316/316L mit vertikalen Fallrohren und optimierter Entwässerung
HERAUSFORDERUNGEN
Wir erfüllen die Anforderungen unserer Kunden
Dampflösung zur Gewährleistung einer stabilen, sicheren und validierbaren Wärmeversorgung in einer Biotech-Anlage in einer GMP-Umgebung. Wir haben die folgenden Ergebnisse erzielt:
Stabile und kontinuierliche Versorgung,
dank der neuen AISI 316/316L-Rohrarchitektur, mit geraden Verläufen, ohne tote Zonen und optimierter Entwässerung.
Verbesserte Dampfqualität,
Erzielung von trockenerem Dampf, mit geringerem Lastabfall und mit der Filterstation am Fuß der Maschine für eine leichter zugängliche Validierung.
Integration ohne Unterbrechung der Produktion,
durch eine phasenweise Planung und die Installation eines separaten Absperrventils, das es ermöglichte, den Betrieb während der Arbeiten aufrecht zu erhalten.
Sicherer, hygienischer und reinraumtauglicher Betrieb,
mit sanitären Materialien, Halterung aus rostfreiem Stahl, verstärktem Teflon-Endstück und Verlegung der Geräte in den neuen GMP-Raum.
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Wir helfen Ihnen bei der Festlegung der Art der Installation, die Sie benötigen
Es gibt keine Schadstoffemissionen, die über die bei der Stromerzeugung entstehenden hinausgehen, so dass sie je nach Strommix neutral werden können. Elektrische Dampfkessel sind die Gegenwart und die Zukunft.
Perfekt. Sie wird sogar für maximale Effizienz empfohlen. Es gibt kein Problem mit der Fernsteuerung, solange die geltenden Vorschriften eingehalten werden.
Ein Dampferzeuger ist ein unter Druck stehendes Gerät, das zusammen mit dem dazugehörigen Rohrleitungsnetz gemäß der im Königlichen Dekret 809/2021 vom 21. September veröffentlichten Verordnung einer behördlichen Kontrolle und ergänzenden technischen Anweisungen unterliegt. Seine Wartung ist in einen Teil der einfachen Einhaltung durch den Eigentümer unterteilt:
- Sie kennen die Gebrauchsanweisungen des Herstellers, die Sicherheitsvorkehrungen und die Wartungsvorschriften und wenden diese an.
- die Anlage nicht in Betrieb zu nehmen oder den Betrieb von Druckgeräten zu verhindern, wenn die Anforderungen der Verordnung nicht eingehalten werden.
- Halten Sie mindestens die folgenden Unterlagen für das Druckgerät bereit, während es installiert ist: Konformitätserklärung, falls zutreffend, Bedienungsanleitung des Herstellers und, falls zutreffend, Installationszertifikat, zusammen mit anderen unterstützenden Unterlagen (falls zutreffend, Installationsprojekt, Bericht über die letzte regelmäßige Inspektion, Bescheinigungen über Reparaturen oder Änderungen am Gerät sowie alle anderen Unterlagen, die in der entsprechenden ergänzenden technischen Anweisung (ITC) dieser Verordnung gefordert werden). Zum Inhalt siehe Anhang IV der Verordnung. Diese Unterlagen müssen der zuständigen Stelle der Autonomen Gemeinschaft und den Unternehmen, die die Wartung, Reparatur oder regelmäßige Inspektion durchführen, zur Verfügung stehen.
- Verwenden Sie Druckgeräte innerhalb der vom Hersteller angegebenen Betriebsgrenzen und nehmen Sie sie aus dem Verkehr, wenn sie die erforderlichen Sicherheitsanforderungen nicht mehr erfüllen.
- Warten Sie Anlagen, Druckgeräte, Sicherheitszubehör und Kontrollvorrichtungen entsprechend den Betriebsbedingungen und den Anweisungen des Herstellers und überprüfen Sie sie mindestens einmal pro Jahr .
- Ordnen Sie regelmäßige Inspektionen gemäß den Bestimmungen von Artikel 6 der Verordnung an.
- Führen Sie ein aktuelles Verzeichnis der Druckgeräte der Kategorien I bis IV der RD 709/2015 vom 24. Juli oder der diesen Kategorien gemäß Artikel 3.2 der Verordnung gleichgestellten Geräte sowie ihrer Anlagen.
Es ist allgemein bekannt, dass sich Wasser bei Anwendung einer Wärmequelle ab dem Siedepunkt und bei atmosphärischem Druck in Dampf verwandelt. Ab diesem Punkt müssen wir je nach dem für die richtige Anwendung erforderlichen Sättigungsgrad des Dampfes den Druck erhöhen, um eine höhere Temperatur zu erreichen. Um die Temperatur und den Sättigungsgrad des Dampfes zu ändern, müssen wir immer den Druck ändern.
Es ist eine Druckeinheit, die 1Kg/cm2, 0,98 Atmosphären oder 14,50 PSI entspricht.
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VERWENDUNG VON DAMPF IN DER INDUSTRIE UND ANDEREN UNTERNEHMEN
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