casos de éxito
Cómo eliminar paradas por pérdida de tracción en transportadores sin desmontaje ni agua
Descripción del proyecto
Una de las principales empresas de preparados cárnicos de España se enfrentaba a un problema recurrente y crítico en su línea de producción relacionado con la limpieza de los transportadores industriales.
Situación original
¿Qué retos nos planteó el cliente?
Durante el funcionamiento normal de la línea de una de las principales empresas de preparados cárnicos de España, se producía una acumulación progresiva de suciedad en la cara interior de las bandas transportadoras.
Esta suciedad generaba una pérdida de tracción entre la banda y los rodillos. Como consecuencia:
- Los rodillos patinaban.
- El transportador no avanzaba correctamente.
- Se producían paradas no planificadas y pérdidas de ritmo productivo, afectando al conjunto de la cadena.
Según el método de limpieza existente en la empresa, cuando el problema alcanzaba un punto crítico, el único método disponible era:
- Parar la línea.
- Desmontar completamente el transportador.
- Realizar una limpieza manual mediante hidrolimpiadoras.
Este proceso implicaba:
- Elevado tiempo de intervención.
- Alto coste de mano de obra.
- Riesgos operativos y de seguridad.
- Pérdida directa de producción.
El cliente estableció varios condicionantes fundamentales para cualquier solución:
- Solución preventiva, no reactiva.
- La limpieza debía realizarse de forma periódica y automática.
- Sin necesidad de desmontar el transportador.
- Prohibición del uso de agua. En el entorno inmediato del transportador existían componentes eléctricos sensibles. El uso de agua suponía un riesgo inaceptable para la seguridad, la fiabilidad de la instalación y el cumplimiento normativo.
Solución aportada
Solución de vapor desarrollada adhoc por Giconmes
Solución propuesta
La solución se basó en la instalación de un dispositivo Brushless, combinado con un útil de anclaje diseñado a medida para este transportador concreto.
El sistema permite que, durante las frecuencias de limpieza establecidas:
- Los operarios destensionen el transportador de forma sencilla.
- Colocan el dispositivo Brushless mediante los anclajes específicos, sin necesidad de desmontar la banda.
- El equipo actúa directamente sobre la cara interior del transportador, zona crítica donde se acumulaba la suciedad y se perdía la tracción.
Este diseño garantiza una limpieza homogénea y en profundidad, devolviendo al transportador sus condiciones óptimas de funcionamiento.
Limpieza con vapor seco: sin agua, sin riesgos
El sistema Brushless es alimentado por un generador de vapor RGV20 de 20 kW, lo que aporta ventajas clave:
- Uso de vapor seco, evitando completamente el empleo de agua líquida.
- Eliminación eficaz de: suciedad incrustada, grasas y restos orgánicos.
- Efecto sanitizante, mejorando las condiciones higiénicas del transportador.
- Total compatibilidad con entornos donde existen componentes eléctricos sensibles, sin riesgo para la instalación.
Gestión limpia de residuos
Durante el proceso de limpieza, la suciedad desprendida del interior del transportador es recogida de forma inmediata mediante un aspirador agua-aire industrial.
Esto evita:
- Recontaminaciones.
- Acumulaciones en el entorno.
- Intervenciones posteriores de limpieza manual.
Beneficios obtenidos
- Eliminación de paradas no planificadas por pérdida de tracción.
- Limpieza preventiva sin desmontaje del transportador.
- Reducción drástica del tiempo y coste de mantenimiento.
- Mayor seguridad para operarios e instalaciones eléctricas.
- Mejora del ritmo productivo y estabilidad de la línea.
- Solución totalmente integrada en los protocolos de limpieza existentes.
Tecnología utilizada
- Dispositivo de limpieza Brushless, instalado mediante un útil de anclaje diseñado a medida, que permite actuar directamente sobre la cara interior del transportador sin necesidad de desmontar la banda.
- Generador de vapor RGV20 de 20 kW, que alimenta el sistema Brushless con vapor seco, eliminando el uso de agua líquida y asegurando la compatibilidad con entornos con componentes eléctricos sensibles.
- Sistema de aspiración industrial agua-aire, encargado de recoger de forma inmediata la suciedad desprendida, evitando recontaminaciones, acumulaciones en el entorno y tareas posteriores de limpieza manual.
RETOS
Cumplimos con los requisitos del cliente
Solución de vapor para limpieza de transportadores industriales en una de las principales empresas de preparados cárnicos de España. Cumplimos con los siguientes resultados:
Eliminación de paradas no planificadas. Gracias a una limpieza preventiva y periódica de la cara interior de la banda, se elimina la acumulación de suciedad responsable de la pérdida de tracción, evitando el patinaje de rodillos y las interrupciones imprevistas de la línea productiva.
Limpieza eficaz sin desmontaje ni agua. El sistema permite actuar directamente sobre la zona crítica del transportador sin desmontar la banda y sin utilizar agua, mediante vapor seco, garantizando una limpieza homogénea incluso en entornos con componentes eléctricos sensibles.
Integración sencilla en la operativa diaria. La solución se integra en los protocolos de limpieza existentes, permitiendo a los operarios destensionar el transportador, instalar el dispositivo Brushless y completar el ciclo de limpieza de forma rápida, segura y repetible, sin procesos complejos ni largos tiempos de intervención.
Mayor seguridad, higiene y estabilidad del proceso. El uso de vapor seco proporciona un efecto sanitizante, elimina grasas y restos orgánicos, reduce riesgos eléctricos y mejora las condiciones higiénicas, aumentando la estabilidad operativa y reduciendo costes de mantenimiento.
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No hay ningún tipo de emisiones contaminantes más allá de las producidas en el proceso de producción eléctrica, por tanto, pueden llegar a ser neutras en función del mix eléctrico. Las calderas eléctricas de vapor son el presente y el futuro.
Perfectamente. Incluso es recomendable para obtener la máxima eficiencia. No hay problema en control remoto siempre que se respete la normativa vigente.
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre. Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento). Respecto a contenidos consultar anexo IV del reglamento. Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura. Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión.
Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI
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