exemples de réussite
Système de vaporisation avec PLC et positions ergonomiques synchronisées pour une usine de chaussures de sécurité.
Description du projet
Un fabricant de bottes de sécurité avait besoin d’optimiser une station de collage rotative où les opérateurs appliquaient de la vapeur sur les bottes avant l’assemblage. Le processus manuel entraînait des erreurs de positionnement, un manque de contrôle du temps et de la pression, une consommation d’énergie inefficace et des problèmes ergonomiques pour les opérateurs.
Situation initiale
Quels sont les défis que le client nous a présentés ?
Dans une nouvelle usine de fabrication de bottes de sécurité, le client intègre une station de collage rotative où les opérateurs doivent appliquer de la vapeur sur les bottes pour assouplir le matériau juste avant l’assemblage.
Chaque opérateur travaille sur 4 bottes en parallèle, ce qui exige précision, synchronisation avec la roue et ergonomie dans une opération hautement répétitive.
À l’origine, le processus d’application de la vapeur était manuel, sans synchronisation avec la station rotative, sans contrôle des paramètres du processus et avec des positions peu ergonomiques pour l’opérateur.
Cela a posé le problème suivant :
- Erreurs dans le placement des déblais correspondants dans chaque position de la roue tournante.
- Impossibilité de programmer, d’ajuster et de tracer les paramètres du processus (temps de vaporisation, pression).
- Consommation d’énergie inefficace car il n’est pas possible d’activer ou de désactiver les positions individuellement en fonction du produit à traiter.
- Postures forcées et charges répétitives pour l’opérateur.
Solution fournie
Solution vapeur développée ad hoc par Giconmes
Solution proposée
Giconmes a développé une solution entièrement automatisée consistant en une station extérieure autonome avec 4 positions d’étuvage réparties de manière ergonomique pour faciliter le travail de l’opérateur pendant le processus d’assemblage.
Chaque position est synchronisée avec la station de collage rotative au moyen de signaux lumineux, indiquant à tout moment le sachet correspondant à chaque cycle et réduisant ainsi les erreurs de positionnement dans une opération hautement répétitive.
Le système est contrôlé par un contrôleur Siemens Simatic S7-1200 doté d’un écran tactile HMI de 7 pouces, à partir duquel il est possible de programmer, de contrôler et de visualiser en temps réel tous les paramètres du processus, tels que les temps de vaporisation, la pression ou l’activation de la position.
L’installation comprend un générateur de vapeur électrique NGV-1700 de 15 kW, fabriqué en acier inoxydable AISI-304, ainsi que des électrovannes de 24 V CC, des drains de récupération automatique des condensats et une activation indépendante par position pour optimiser la consommation d’énergie en fonction du produit traité.
En outre, l’ensemble de la solution a été intégré dans une structure industrielle en aluminium avec armoire électrique et composants marqués CE, conçue pour garantir un fonctionnement sûr et continu adapté aux exigences de la ligne de production.
Technologie utilisée
- Générateur de vapeur électrique de 15 kW NGV-1700, avec tous les composants en contact avec l’eau en acier inoxydable AISI-304.
- Module autonome avec 4 positions de cuisson à la vapeur réparties de manière ergonomique, avec des mesures de sécurité contre l’activation involontaire.
- Contrôleur Siemens Simatic S7-1200 avec écran tactile HMI 7″ pour la programmation, le contrôle et la visualisation des paramètres du processus.
- Synchronisation par signaux lumineux avec la roue rotative : chaque position indique à l’opérateur quel butin correspond au cycle.
- Electrovannes 24V DC et purgeurs automatiques à chaque position pour la récupération des condensats
- Interrupteur individuel par position pour activer ou désactiver en fonction du produit à traiter.
- Réservoir de récupération des condensats DRC-00045 45 L en AISI-304
- Structure, armoire électrique et composants en aluminium avec marquage CE
DÉFIS
Nous répondons aux exigences des clients
Solution automatisée d’étuvage synchronisé avec station de collage rotative, conçue pour améliorer l’ergonomie, le contrôle des processus et l’efficacité opérationnelle dans la fabrication des bottes de sécurité. Nous avons obtenu les résultats suivants :
Contrôle total du processus: le PLC avec HMI à écran tactile permet de programmer les temps, les pressions et les séquences par type de produit, ainsi que d’afficher les paramètres en temps réel.
Efficacité énergétique et utilisation rationnelle de l’eau: l’activation de positions individuelles et la récupération des condensats dans le réservoir DRC-00045 réduisent considérablement la consommation d’eau et d’électricité.
Synchronisation et ergonomie: les signaux lumineux intégrés à la roue rotative éliminent les erreurs de positionnement, améliorent la cadence de la ligne et soulagent l’opérateur des postures contraignantes.
Vous avez besoin d’une solution personnalisée ?
Nous vous aidons à définir le type d’installation dont vous avez besoin
Il n’y a pas d’émissions polluantes autres que celles produites dans le processus de production d’électricité, de sorte qu’elles peuvent devenir neutres en fonction du mix électrique. Les chaudières électriques à vapeur sont le présent et l’avenir.
Parfaitement. Elle est même recommandée pour une efficacité maximale. Il n’y a pas de problème de télécommande tant que la réglementation en vigueur est respectée.
Un générateur de vapeur est un équipement sous pression qui, avec le réseau de tuyauterie concerné, est soumis à un contrôle réglementaire et à des instructions techniques complémentaires, conformément au règlement publié dans le décret royal 809/2021, du 21 septembre. Son entretien est divisé en une partie de conformité simple par le propriétaire :
- Connaître et appliquer les instructions d’utilisation, les moyens de sécurité et l’entretien du fabricant.
- Ne pas mettre en service l’installation ou empêcher le fonctionnement de l’équipement sous pression si les exigences du règlement ne sont pas respectées.
- Disposer au moins de la documentation suivante pour l’équipement sous pression lorsqu’il est installé : déclaration de conformité, le cas échéant, instructions du fabricant et, le cas échéant, certificat d’installation, ainsi que d’autres documents justificatifs (le cas échéant, projet d’installation, rapport de la dernière inspection périodique, certificats de réparation ou de modification de l’équipement, ainsi que tout autre document requis par l’instruction technique complémentaire (ITC) correspondante du présent règlement). Pour le contenu, voir l’annexe IV du règlement. Cette documentation est à la disposition de l’organisme compétent de la communauté autonome et des entreprises qui effectuent l’entretien, les réparations ou les contrôles périodiques.
- Utilisez l’équipement sous pression dans les limites de fonctionnement spécifiées par le fabricant et mettez-le hors service s’il ne répond plus aux exigences de sécurité nécessaires.
- Entretenir les installations, les équipements sous pression, les accessoires de sécurité et les dispositifs de contrôle conformément aux conditions d’exploitation et aux instructions du fabricant et les inspecter au moins une fois par an .
- Ordonner des contrôles périodiques conformément aux dispositions de l’article 6 du règlement.
- Disposer et tenir à jour un registre des équipements sous pression des catégories I à IV, du RD 709/2015, du 24 juillet, ou assimilés à ces catégories conformément à l’article 3.2 du règlement, ainsi que de leurs installations.
Il est bien connu qu’en appliquant une source de chaleur à l’eau, celle-ci se transforme en vapeur à partir du point d’ébullition et à la pression atmosphérique. À partir de ce point, en fonction du degré de saturation de la vapeur requis pour son application correcte, nous devrons augmenter la pression afin d’obtenir une température plus élevée. Pour modifier la température et le degré de saturation de la vapeur, il faut toujours modifier la pression.
Il s’agit d’une unité de pression équivalente à 1Kg/cm2, 0,98 atmosphère ou 14,50 PSI.
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