Erfolgsgeschichten
Dämpfungssystem mit PLC und synchronisierten ergonomischen Positionen für eine Sicherheitsschuhfabrik.
Projektbeschreibung
Ein Hersteller von Sicherheitsstiefeln musste eine rotierende Klebestation optimieren, an der die Bediener vor der Montage Dampf auf die Stiefel auftragen. Der manuelle Prozess führte zu Positionierungsfehlern, mangelnder Kontrolle über Zeit und Druck, ineffizientem Stromverbrauch und ergonomischen Problemen für die Bediener.
Ursprüngliche Situation
Vor welche Herausforderungen hat uns der Kunde gestellt?
In einem neuen Werk zur Herstellung von Sicherheitsstiefeln hat der Kunde eine rotierende Klebestation installiert, in der die Mitarbeiter die Stiefel mit Dampf behandeln müssen , um das Material vor der Montage aufzuweichen.
Jeder Bediener arbeitet parallel an 4 Stiefeln, was Präzision, Synchronisation mit dem Rad und Ergonomie bei einer sich stark wiederholenden Tätigkeit erfordert.
Ursprünglich wurde der Dampfauftrag manuell durchgeführt, ohne Synchronisierung mit der Drehstation, ohne Kontrolle der Prozessparameter und mit unergonomischen Positionen für den Bediener.
Daraus ergab sich das folgende Problem:
- Fehler bei der Platzierung der entsprechenden Beute in jeder Position des rotierenden Rades.
- Unmöglichkeit, Prozessparameter zu programmieren, einzustellen und zu verfolgen (Verdampfungszeiten, Druck).
- Ineffizienter Stromverbrauch, da es nicht möglich ist, die Positionen je nach dem zu verarbeitenden Produkt einzeln zu aktivieren oder zu deaktivieren.
- Erzwungene Körperhaltungen und sich wiederholende Belastungen für den Bediener.
Lösung bereitgestellt
Von Giconmes ad hoc entwickelte Dampflösung
Vorgeschlagene Lösung
Giconmes entwickelte eine vollautomatische Lösung, die aus einer eigenständigen Außenstation mit 4 ergonomisch verteilten Dampfpositionen besteht, um die Arbeit des Bedieners während des Montageprozesses zu erleichtern.
Jede Position wurde mit der rotierenden Klebestation durch Lichtsignale synchronisiert, die jederzeit den entsprechenden Beutel für jeden Zyklus anzeigten und so Positionierungsfehler in einem sich stark wiederholenden Vorgang reduzierten.
Das System wird von einer Siemens Simatic S7-1200-Steuerung mit einem 7-Zoll-HMI-Touchscreen gesteuert, über den alle Prozessparameter wie Verdampfungszeiten, Druck oder Positionsaktivierung programmiert, überwacht und in Echtzeit visualisiert werden können.
Die Anlage umfasst einen elektrischen Dampferzeuger NGV-1700 mit einer Leistung von 15 kW aus rostfreiem Stahl AISI-304, Magnetventile mit 24 V Gleichstrom, automatische Kondensatrückgewinnung und unabhängige Aktivierung nach Position zur Optimierung des Energieverbrauchs je nach verarbeitetem Produkt.
Darüber hinaus wurde die gesamte Lösung in eine industrielle Aluminiumstruktur mit Schaltschrank und CE-gekennzeichneten Komponenten integriert, die einen sicheren, kontinuierlichen und an die Anforderungen der Produktionslinie angepassten Betrieb gewährleisten soll.
Verwendete Technologie
- 15 kW elektrischer Dampfgenerator NGV-1700, mit allen wasserführenden Teilen aus Edelstahl AISI-304.
- Eigenständiges Modul mit 4 ergonomisch verteilten Dampfpositionen, mit Sicherheitsmaßnahmen gegen unbeabsichtigtes Einschalten.
- Siemens Simatic S7-1200 Steuerung mit 7″ HMI-Touchscreen zur Programmierung, Steuerung und Visualisierung der Prozessparameter.
- Synchronisierung durch Lichtsignale mit dem Drehrad: jede Position zeigt dem Bediener an, welche Beute dem Zyklus entspricht.
- 24V DC Magnetventile und automatische Abflüsse an jeder Position für die Kondensatrückgewinnung
- Individueller Schalter pro Position zum Aktivieren oder Deaktivieren je nach dem zu verarbeitenden Produkt.
- Kondensatauffangbehälter DRC-00045 45 L aus AISI-304
- Aluminiumstruktur, Schaltschrank und Komponenten mit CE-Kennzeichnung
HERAUSFORDERUNGEN
Wir erfüllen die Anforderungen unserer Kunden
Automatisierte, synchronisierte Dampflösung mit rotierender Klebestation zur Verbesserung der Ergonomie, Prozesskontrolle und betrieblichen Effizienz bei der Herstellung von Sicherheitsstiefeln. Wir haben die folgenden Ergebnisse erzielt:
Vollständige Prozesskontrolle: Die SPS mit Touchscreen-HMI ermöglicht die Programmierung von Zeiten, Drücken und Sequenzen nach Produkttyp sowie die Anzeige der Parameter in Echtzeit.
Energie- und Wassereffizienz: Die individuelle Positionsfreigabe und die Kondensatrückgewinnung im DRC-00045 Tank reduzieren den Wasser- und Stromverbrauch erheblich.
Synchronisation und Ergonomie: Die in das rotierende Rad integrierten Lichtsignale eliminieren Positionierungsfehler, verbessern die Kadenz der Linie und entlasten den Bediener von ungünstigen Körperhaltungen.
Benötigen Sie eine maßgeschneiderte Lösung?
Wir helfen Ihnen bei der Festlegung der Art der Installation, die Sie benötigen
Es gibt keine Schadstoffemissionen, die über die bei der Stromerzeugung entstehenden hinausgehen, so dass sie je nach Strommix neutral werden können. Elektrische Dampfkessel sind die Gegenwart und die Zukunft.
Perfekt. Sie wird sogar für maximale Effizienz empfohlen. Es gibt kein Problem mit der Fernsteuerung, solange die geltenden Vorschriften eingehalten werden.
Ein Dampferzeuger ist ein unter Druck stehendes Gerät, das zusammen mit dem dazugehörigen Rohrleitungsnetz gemäß der im Königlichen Dekret 809/2021 vom 21. September veröffentlichten Verordnung einer behördlichen Kontrolle und ergänzenden technischen Anweisungen unterliegt. Seine Wartung ist in einen Teil der einfachen Einhaltung durch den Eigentümer unterteilt:
- Sie kennen die Gebrauchsanweisungen des Herstellers, die Sicherheitsvorkehrungen und die Wartungsvorschriften und wenden diese an.
- die Anlage nicht in Betrieb zu nehmen oder den Betrieb von Druckgeräten zu verhindern, wenn die Anforderungen der Verordnung nicht eingehalten werden.
- Halten Sie mindestens die folgenden Unterlagen für das Druckgerät bereit, während es installiert ist: Konformitätserklärung, falls zutreffend, Bedienungsanleitung des Herstellers und, falls zutreffend, Installationszertifikat, zusammen mit anderen unterstützenden Unterlagen (falls zutreffend, Installationsprojekt, Bericht über die letzte regelmäßige Inspektion, Bescheinigungen über Reparaturen oder Änderungen am Gerät sowie alle anderen Unterlagen, die in der entsprechenden ergänzenden technischen Anweisung (ITC) dieser Verordnung gefordert werden). Zum Inhalt siehe Anhang IV der Verordnung. Diese Unterlagen müssen der zuständigen Stelle der Autonomen Gemeinschaft und den Unternehmen, die die Wartung, Reparatur oder regelmäßige Inspektion durchführen, zur Verfügung stehen.
- Verwenden Sie Druckgeräte innerhalb der vom Hersteller angegebenen Betriebsgrenzen und nehmen Sie sie aus dem Verkehr, wenn sie die erforderlichen Sicherheitsanforderungen nicht mehr erfüllen.
- Warten Sie Anlagen, Druckgeräte, Sicherheitszubehör und Kontrollvorrichtungen entsprechend den Betriebsbedingungen und den Anweisungen des Herstellers und überprüfen Sie sie mindestens einmal pro Jahr .
- Ordnen Sie regelmäßige Inspektionen gemäß den Bestimmungen von Artikel 6 der Verordnung an.
- Führen Sie ein aktuelles Verzeichnis der Druckgeräte der Kategorien I bis IV der RD 709/2015 vom 24. Juli oder der diesen Kategorien gemäß Artikel 3.2 der Verordnung gleichgestellten Geräte sowie ihrer Anlagen.
Es ist allgemein bekannt, dass sich Wasser bei Anwendung einer Wärmequelle ab dem Siedepunkt und bei atmosphärischem Druck in Dampf verwandelt. Ab diesem Punkt müssen wir je nach dem für die richtige Anwendung erforderlichen Sättigungsgrad des Dampfes den Druck erhöhen, um eine höhere Temperatur zu erreichen. Um die Temperatur und den Sättigungsgrad des Dampfes zu ändern, müssen wir immer den Druck ändern.
Es ist eine Druckeinheit, die 1Kg/cm2, 0,98 Atmosphären oder 14,50 PSI entspricht.
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